Как сделать измельчитель древесины своими руками. Измельчитель опилок в муку
Как сделать измельчитель древесины своими руками / Лайвстайл / Лента.co
Читать оригинал публикации на forumhouse.ru
Проблема утилизации древесных отходов стоит перед многими дачниками. Рассказываем, как ее решить, на опыте пользователей FORUMHOUSE
Общая информация
Станок для измельчения древесины (садовая дробилка) позволяет навсегда забыть о необходимости разжигать огонь с целью утилизации древесных отходов. Это устройство способно перерабатывать исходный материал в опилки, которые всегда можно использовать для обработки почвы или для изготовления строительных материалов.
Практичный хозяин никогда не позволит бесследно сгореть в огне ценнейшему удобрению – опилкам. Правильно организованная компостная куча за короткое время превратит это добро в экологичное и насыщенное удобрение.
Стал применять слегка лежалые опилки и разлагать их с помощью азотфиксирующих бактерий (в воздухе 78 % азота). Обязательно рыхление. Сажаю прям в опилки.
Что касается изготовления строительных материалов на основе древесной щепы: если вы слышали о таком понятии, как «арболит», то наверняка поймете – о чем идет речь.
И, кстати, некоторые котлы отопления успешно работают на топливе, изготовленном из древесных опилок. Следовательно, сфера применения материала, полученного из древесины, отслужившей свой век, велика. А посему, изготовление машины для измельчения древесины является занятием оправданным.
Схема садовой дробилки
Изучение конструкции любого механизма начинается с изучения схемы и принципа его действия. Начнем со схемы.
На этом изображении представлена наглядная схема садовой дробилки. Перечислим ее основные элементы:
- Рама – состоит из стоек (1) и основания (2).
- Механизм привода – механизм натяжения ремней (15), двигатель (8), ремень (13) и приводной шкив (14).
- Вал с вентилятором и режущими элементами (поз. 4,5,6).
- Принимающее устройство – подающий бункер (9), подпрессовщик (10).
- Защитный кожух (поз. 11 и 12).
- Калибрующая сетка (поз. 7).
Если все узлы машины собраны правильно, если сварочные швы надежны, а режущие элементы крепки, то станок будет долговечен и удобен в эксплуатации. Он обеспечит хороший захват перерабатываемой древесины, а на выходе вы получите опилки требуемой величины.
Принцип действия механизма следующий:
- Двигатель (электрический, бензиновый и т. д.) передает крутящий момент (с помощью цепной или ременной передачи) на вал с режущими элементами.
- Стебель (или брусок), попадающий в приемную камеру, захватывается ножами измельчителя и режется на мелкие щепы.
- Щепы попадают в камеру молотковой дробилки, где измельчаются до заданной фракции.
- Измельченная щепа просыпается сквозь решетку дробилки и под действием лопастей вентилятора выбрасывается из устройства через выходное отверстие.
Учитывая, что дробилка представляет собой громоздкий механизм (к тому же склонный к вибрациям), ее рама должна быть изготовлена из прочной металлической трубы (с толщиной стенки от 4 мм) или из жесткого металлического уголка.
Передвижной вариант измельчителя будет неплохо оснастить парочкой колес.
Размеры и другие особенности рамы полностью зависят от габаритов навешиваемого на нее оборудования и от производительности станка.
Привод
Конструкция привода, по сути, проста: механизм натяжения, шкивы и ремни – все это можно без особых проблем изготовить или купить. Ключевой задачей, которую нам предстоит решить, разрабатывая конструкцию привода, является выбор подходящего двигателя.
Двигатель можно использовать как электрический, так и бензиновый. Станки с бензиновым двигателем имеют более сложную конструкцию. Станки с двигателем электрическим, наоборот, более компактны и просты в управлении. Для стационарных измельчителей древесины предпочтительнее использовать электродвигатель. Для мобильных станков больше подходит бензиновый двигатель. Среди удачных моделей, которые пользователи FORUMHOUSE смогли собрать самостоятельно, преобладают машины с электрическим приводом. Поэтому их мы и будем рассматривать в настоящей статье.
Двигатель следует выбирать, исходя из его мощности. Мощность двигателя должна быть не менее 4-х кВт. Этого показателя достаточно для измельчения садовых веток диаметром до 4-х см. При этом оптимальные обороты на валу измельчителя должны соответствовать показателю 1500 об/мин.
Значительное снижение оборотов (1000 об/мин и менее) на рабочем валу дробилки приводит к уменьшению силы воздушного потока, который выталкивает измельченную массу из дробилки. А это может повлечь за собой вполне предсказуемые последствия: забивание барабана опилками, падение мощности и т. д.
В обсуждении измельчителей есть информация, что количество оборотов ротора должно быть в пределах 1500 об/мин.
Если помимо измельчения садовых веток вы преследуете другие цели (например, подготовка сырья для производства арболитовых плит), то вашему станку непременно понадобится запас мощности. Также при этом может быть изменено и количество оборотов на рабочем валу дробилки (как в большую, так и в меньшую сторону).
Двигатель 5.5 кВт оказался слаб. При такой подаче брус 50х50 он не осиливал. Видимо, это связано с хорошим самозахватом древесины. Поэтому и начались переделки станка (чтобы не покупать мощный двигатель, а он потребовался бы как минимум 11 кВт).
Оптимальное количество оборотов на валу дробилки можно получить, меняя диаметры приводных шкивов.
Двигатели на первых станках применял трехтысячники – только потому, что не было 1500 об/мин.
Вал измельчителя с режущими элементами
Пожалуй, самой сложной частью нашего станка является измельчитель – вал дробилки (на подшипниках), с измельчающей фрезой и молотками (битами). Его рассмотрение начнем с измельчающей фрезы, состоящей из маховика (диска) с ножами.
Ключевым параметром диска, который напрямую влияет на производительность дробилки, является его диаметр (от 350 до 600 мм). Меньше делать не стоит.
На мой взгляд – это тупиковое решение (я имею в виду диск 200 мм). Во-первых, какие ножи туда можно поставить? По центру вал, скажем, 50 мм. Что останется от диска? В моем случае мой станок не позволил мне сделать диск больше (350 мм при толщине в 15 мм – это был край). Все, что было сделано, сделано, не выходя из дома. Но ничего страшного нет в том, чтобы заказать диск у любого токаря.
В данном случае к диску в процессе изготовления была приварена металлическая втулка. После того как диск был насажен на вал, втулку приварили к самому валу. Таким образом фреза была надежно зафиксирована на валу.
Как видим, 350 мм – это минимум. При этом пользователь «Kirasir» пошел дальше, изготовив диск диаметром 600 мм и толщиной 33 мм, беря за основу размеры деталей от китайской дробилки. На диск было установлено 3 ножа. Измельчитель приводится в действие двигателем мощностью 18,5 кВт.
Отдельного внимания заслуживают ножи, устанавливаемые на диск фрезы. Сталь для ножей должна быть прочной, поэтому пользователи FORUMHOUSE рекомендуют в качестве исходного материала для ножей использовать автомобильные рессоры.
Ножи – это обычная рессора (думаю, что от ГАЗ-52). Никакого предварительного отпуска не делал (так же, как и закалки). Сами ножи были собраны в пакет и обрабатывались до нужного размера на наждаке.
Сверление рессоры – занятие трудоемкое. И для того, чтобы добиться положительного результата, сверлить заготовку следует на станке (токарном или сверлильном), позволяющем выставить достаточно низкие обороты шпинделя (чтобы сверло не сгорало).
Длина ножа должна соответствовать длине рабочей прорези на диске.
От того, насколько правильно заточены ножи, будет зависеть производительность дробилки и ее способность к самостоятельному захвату подаваемой древесины. При хорошем захвате древесина проваливается в станок без посторонней помощи.
Угол заточки ножа (угол самозаточки) должен равняться 30°.
При этом, затачивая режущий элемент, необходимо создать затыловку (скос на задней поверхности ножа – под углом 2°…3°). Затыловка нужна для обеспечения хорошего самозахвата подаваемой древесины.
По науке обратный угол должен быть около 3-5 градусов.
Молоточки (биты) для последующего измельчения щепы необходимо делать съемными. На данном этапе сложностей возникнуть не должно. Ведь конструкция съемного механизма довольно проста, и если в ее основе будут использованы болтовые соединения, то вышедшие из строя детали можно при необходимости быстро заменить.
Вот, что говорит о конструкции молоточков пользователь нашего портала.
Сами молотки я изготавливал из простой листовой стали толщиной 4 мм. Если дробить только дерево, то их прочности будет достаточно. Насчет заточки: не вижу в этом смысла – все работает и так прекрасно.
Что касается ширины молоткового механизма: автор представленной конструкции считает, что конструкция из 4-х молотков не должна занимать более 90 мм.
Диски катушки, изображенной на фото, сделаны из стального листа толщиной 6 мм. Лопасти вентилятора можно изготовить из того же материала, из которого были сделаны биты.
Балансировка рабочего вала – задача непростая, но если есть такая возможность, то ее следует выполнить. Во-первых, это избавит станок от излишних вибраций, во-вторых, значительно продлит срок его эксплуатации.
Сам диск я балансировал сначала на центрах (предварительно собрал всё, кроме молотков). Это была первая грубая балансировка. Затем балансировал на ножах (думаю, дисбаланса не быть должно). Когда буду собирать молотки, их тоже подгоню по весу.
Вал дробилки лучше всего монтировать на двухрядные самоустанавливающиеся подшипники. При работе в условиях вибраций и неравномерных нагрузок преимущества этих изделий бесспорны.
Если дробилка делается для банального измельчения веток, и размер щепы на выходе из нее вам не важен, то молотковый механизм (впрочем, как и калибровочную сетку) включать в конструкцию станка необязательно.
Защитный кожух и принимающее устройство
Конструкцию кожуха лучше рассматривать в комплекте с принимающим устройством. Размеры кожуха зависят от производительности станка, а точнее – от размеров его рабочих органов (фреза, молоточки и т.д.). Толщина стенок кожуха должна быть достаточной для того, чтобы выдерживать интенсивные нагрузки, по возможности, играя роль противорежущего элемента. Кожух целесообразно делать с откидной крышкой (для удобства обслуживания станка), как показано на рисунке.
Конструкция представленного кожуха является полностью рабочей. Единственное, что было доработано в процессе настройки станка – это окно под загрузочный бункер (изменился наклон загрузочного устройства, а, следовательно, была изменена конфигурация входного отверстия).
Пользователь Volodaris изготовил два станка с кожухами различной толщины: 6 мм и 12 мм. В конструкции второго станка роль противорежущего элемента играет стенка кожуха толщиной 12 мм. Станок полностью рабочий, но для увеличения надежности кожух следует оснастить контрножом (в идеале – съемным). Это можно реализовать следующим образом: к кожуху приварить жесткую пластину, к которой с помощью болтов и будет крепиться съемный контрнож.
Противорежущий элемент должен быть не менее прочным, чем режущий нож. Поэтому изготавливать эти детали лучше из одного и того же материала. Что же касается угла заточки контрножа, то он должен быть прямым.
Я считаю, что нужен прочный металл, т. к. нагрузка немалая, а угол нужен четкий – 90 градусов. Если я не прав – буду рад прочитать иные версии. 90 градусов – это угол заточки контрножа.
Чем меньше зазор между режущим и противорежущим ножом, тем короче будет получаться щепа. Следовательно, указанное расстояние можно свести к минимуму (главное, чтобы ножи не цеплялись друг за друга).
В принципе, зазор между режущим и противорежущим элементом станка можно отрегулировать в процессе работы. Это позволит получить оптимальную степень измельчения древесины. К примеру, пользователь нашего портала, зарегистрированный под ником Phoenix83, осуществляет регулировку, передвигая фрезу вдоль оси вращения. Но можно поступить проще, подкладывая шайбы различной толщины под контрнож.
Загрузочный бункер можно изготовить из того же материала, что и сам кожух. При этом, учитывая сравнительно невысокую нагрузку на данный узел, его стенки можно сделать немного тоньше. Конструкция загрузочного бункера предельно проста, и если ножи дробилки заточены правильно, то необходимость включения подпрессовщика в конструкцию подающего устройства отпадает сама собой (самозахват древесины в этом случае и так будет на высшем уровне).
Монтируя загрузочное устройство, труднее всего выбрать правильный угол его установки.
Многие с этим углом играются: чем он круче, тем лучше самозахват. Я его делаю величиной приблизительно 120-130 градусов. Работа станка при этом меня вполне устраивает.
Решето
Металлическое решето (сито), установленное по внутренней окружности кожуха, помогает отсеивать опилки необходимой фракции. Размер отверстий в полотне решета зависит от того, какую именно фракцию щепы вы желаете получить. Определяется он чаще опытным путем. Так, пользователь Volodaris сделал отверстия диаметром 20 мм, будучи заранее готовым, при необходимости, изменить указанный размер.
Использовал сито с продолговатыми отверстиями – 10*50 мм.
Устанавливая решето, обязательно следует обратить внимание на величину рабочих зазоров: между решетом и кожухом, а также между молоточками и ситом.
Что касается просвета между решетом и кожухом, то он должен обеспечивать беспрепятственное движение измельченной массы, не допуская забивания дробилки опилками. По мнению пользователей FORUMHOUSE, зазора величиной 10 см вполне достаточно для бесперебойной работы устройства.
Что же касается зазора между битами и решетом, то он должен быть минимальным. При этом желательно, чтобы молоточки по своей длине на пару сантиметров выходили за диаметр измельчающей фрезы.
Предлагаем вашему вниманию простой и надежный способ крепления решета к кожуху станка.
По диаметру кожуха вварены болты, на которые сито и ложится. Верхняя часть кожуха точно такими же болтами прижимает сито. К ситу приварен ограничитель, который, упираясь в болты, не позволяет решету вращаться.
Мы рассмотрели наиболее распространенную конструкцию самодельных станков для измельчения древесины. Более подробно узнать об особенностях самодельных садовых дробилок, а также об их рабочих размерах и технических параметрах, вы можете на страницах нашего форума. Обсудить представленные вопросы вы сможете в продолжении существующей темы. Видео, рассказывающее о строительстве дома из арболитовых блоков, поможет вам найти ответ на вопрос – в каких сферах деятельности можно использовать древесную щепу.
lenta.co
« НазадМельче мелкого 14.02.2014 16:24Безотходное производство – утопия. Пока существует перерабатывающая промышленность, нужны будут механизмы для утилизации отработанных материалов. На лесозаготовительных пунктах, деревообрабатывающих цехах, мебельных фабриках, пилорамах и целлюлозно-бумажных комбинатах сложно обойтись без оборудования для измельчения древесины. Оно неплохо служит и в городском коммунальном хозяйстве, станки покупают и арендуют лесники, егеря, фермеры. История дробильного оборудования уходит на много лет назад: вспомнить хотя бы изобретение, получившее имя Сибирского цирюльника. Массивные конструкции и эргономичные передвижные аппараты, мощные агрегаты и разнообразные рубильные машины – в чем их схожесть и отличие друг от друга? Лес рубят, щепки летят. Человек несведущий понятия не имеет, сколь различны виды измельченной древесины – попросту щепы. Она бывает зеленой, с примесью коры или хвои. Топливная стружка прямиком направляется на сжигание в печь. Технологическая отработка (являет собой сыпучий материал) еще сгодится для производства целлюлозы. Древесная мука или пыль уже вряд ли будут полезными, однако пренебрежения к себе не потерпят: от одной искры мельчайшие частицы, размером не превышающие один миллиметр, вспыхнут ярким пламенем. Опилки и дробленые кусочки дерева получаются в результате механического воздействия шредера, дробилки или рубильной машины. Известны несколько ступеней измельчения древесных отходов. Так, на первой ситуацией управляют рубильные машины, разрывающие волокна поперек, в местах наибольшей прочности породы. Эта операция требует немалых энергозатрат. Затем эстафету перенимают аппараты, занятые поистине ювелирной работой: довольно крупные щепки они дробят, крошат и перетирают в пыль до однородной массы. Она понадобится при производстве пеллет, строительных блоков и в картонно-бумажном производстве. Становится ясно, что щепа – не мусор, а перерабатываемый ресурс, нуждающийся в тщательной сортировке. Зерна отделяют от плевел, а щепу делят на фракции. Древесную муку, равно как и хлебопекарную, пропускают через сито. Только оно гораздо крупнее чем то, что в руках у хозяйки – это специальная виброустановка с ситами разного наклона и диаметра ячеек. Щепки покрупнее отправляются в дезинтеграторы барабанного типа, а затем добавляются к запасам технологической дробленки. Мелкие частицы становятся топливом. Любопытно, что для определения объема щепы используется две меры: насыпной и плотный кубометр. В первом случае учитываются пустоты между частицами, во втором измеряется непосредственный объем древесины. Вышедшая из рубильной машины щепа разравнивается на бетонном полу бункера или асфальтированной площадке. Хранить ее в куче на протяжении долгого времени неразумно: древесина склонна гнить и самовозгораться. Перемелется - мука будет Шредеры, щепорезы, электрические и дизельные дробильные машины, соломорезы – для каждого вида производства есть свои, наиболее подходящие агрегаты. Так, роторные шредеры чаще используются для получения топливного материала. На пилораме, где много горбылей и круглых бревен, полезной окажется дисковая рубительная машина. В цехе с ограниченным рабочим пространством логично обратиться к помощи мобильного механизма. В барабанный станок, как правило, заправляются крупнокалиберные обрезки, например, остатки фанерного производства, но они и выходят в форме длинных щепок. Стружечный станок (иначе он называется мельницей) выдаст конечный продукт, пригодный для производства гранул и брикетов. Специальная система защищает автомат от перегрузки. Кроме того, многие шредеры снабжены реверсом, способным извлечь застрявший кусок дерева, и металлодетектором, который встанет на пути инородного тела. Разнятся станки и по типу загрузки древесины. Сырье падает под тяжестью собственного веса либо загружается с ленты транспортера. В приемный бункер шредера материал подается через колесный погрузчик. Отдельные машины снабжены прижимным гидравлическим толкателем, спрессовывающим будущие опилки. Производительность измельчителей древесины определяется типом рабочего материала и другими факторами. Самые мощные шредеры способны выдавать тридцать тонн стружки в час. Пилите, Шура, пилите Оборудование для измельчения древесины требуется не только на бумажных и мебельных фабриках. Коммунальщики – вот кто ежегодно, с наступлением сезона, клянет древесный мусор и мечтает в кратчайшие сроки избавиться от него. Привели в порядок городские газоны? На обочинах остались лежать копны свежескошенного сена. Подрезали верхушки тополей? Пешеходы грозят самосудом и строчат жалобы. Станки решают эти проблемы вмиг и избавляют город и его окрестности от сухих сучьев, обрезанных больных ветвей, разросшихся кустарников и буйных сорняков. Как нельзя лучше здесь подойдет дробилка древесины. Она может передвигаться, не громоздка, но достаточно мощна и производительна. Главный плюс дробилки в том, что ее конечный продукт – мульча. Ею подкармливают садовые культуры, удобряют почву в теплицах, используют для благоустройства садов и парков, берут для нужд ландшафтного дизайна. Фермеры охотно покупают мульчу на корм скоту. Корчеватель – еще один промышленный механизм, давно получивший прописку в городе. После аварийной вырубки зараженных деревьев удаление пней становится непосильной для коммунальных служб задачей. Однако корчеватель без труда очистит площадку и предупредит подземное разрастание остатков корней. Еще один фронт работ – обустройство автомобильных дорог. Рубильное оборудование расчистит просеку, освободит обочину, станет незаменимым помощником при прокладывании трассы. В этом случае измельчитель древесины навешивается на трактор или вездеход. Не обойтись без шредера там, где валят лес, готовят участок для нефтепровода, возводят коттеджный поселок или бурят скважину на воду. Техника для сруба деревьев работает в тесной связке с оборудованием по их дроблению. |
www.mascorp.ru
Агрегат сушки-измельчения. Сушка опилок и другой биомассы
Узнайте цену
Агрегат сушки-измельчения произ-водства завода “СПиКо”, г.Псков (далее АС-4) имеет следующее назначение: одновременное измельчение и сушка опилок, щепы, сушка торфа, помета (навоза), сушка пивной дробины, барды и другой биомассы.
Его полное наименование отражает суть принципа действия: энергоэф-фективный агрегат для одновременной ударно-термической сушки и измельчения, либо сверхтонкого измельчения сыпучих дисперсных материалов активаторно-вихревого типа с организованными множественными встречно соударяющимися потоками.
Причина и история создания.
Общеизвестно, что:
- измельчитель опилок работает легче (эффективнее), и требует меньше энергии, когда измельчает влажную древесину (биомассу), нежели сухую;
- сушка щепы и другого материала выполняется тем эффективнее, чем сильнее этот материал измельчен.
Из этих двух аксиом неоспоримо следует, что сначала измельчитель щепы должен довести щепу до фракции опилок, а только потом сушилка для опилок должна их высушить, и никак не наоборот. Тем не менее, весь мир делает именно наоборот. Почему? Причин две:
- раньше не принято было экономить энергию;
- поскольку влажное измельченное сырье имеет свойство слипаться, очень трудно организовать разгрузку измельчителя щепы и транспортировку этого сырья к сушильному агрегату.
В 2005 года на заводе “СПиКо” получили результат одного из экспериментов – эффект высушивания сырья при пропускании его через измельчитель опилок, без применения тепла. С учетом приведенных аксиом, и после дополнительных экспериментов, на заводе объединили в одном устройстве процессы сушки и измельчения сырья.
Промышленный образец АС-1 изготовлен и запущен в начале октября 2006 года.
С конца 2009г. началось серийное производство АС-4 (четвертого поколения).
За это время произведено и работает более 50 комплектов АС в России, Беларуси, Молдове, Украине, Казахстане, Литве и Венгрии
Устройство и принцип действия
Конструктивно сушка для опилок и одновременно измельчитель опилок АС-4 представляет собой прямоугольный стальной корпус, внутри которого расположен высокоскоростной активатор и специальные направляющие. Поток сырья внутри измельчителя щепы движется таким образом, что его частицы ударяются об активатор, и множество раз соударяются друг с другом. Эти многократно повторяющиеся соударения и взаимное трение приводят к измельчению и одновременному нагреву сырья, что, в конечном счете, приводит еще и к его высушиванию.
Для регулирования процесса сушки опилок и другого сырья, и длительности его нахождения в рабочей камере агрегата до момента достижения необходимой влажности или размера частиц, служит классификатор. Это специально разработанная система вывода высушенного и измельченного сырья, которая управляется с пульта. Отделение системы от внешней среды осуществляется шлюзовыми затворами.
Производительность АС зависит от первоначальных размеров частиц биомассы, и их влажности, и от конечной влажности и степени измельчения материала, которые необходимо получить на выходе из сушилки для щепы (другой биомассы).
От теплогенератора в АС подается горячий воздух, для того, чтобы значительно увеличить производительность агрегата, и уменьшить удельные затраты электроэнергии.
Таким образом, АС-4 представляет собой одновременно и оборудование для сушки опилок (другой биомассы), и для его измельчения до определенной фракции и влажности. Причем, регулирование влажности и размеров, легко выполняется в процессе работы, с пульта управления.
За время выпуска агрегата сушки-измельчения, на заводе “СПиКо” не было изготовлено ни одного традиционного сушильного барабана. Это говорит о том, что заказчики при сравнении характеристик, делают выбор в пользу АС.
Подробно о преимуществах АС по сравнению с барабанными сушками, можно посмотреть здесь.
Применение
Этот агрегат апробирован и успешно применяется в следующих технологических процессах:
- Сушка опилок, щепы, сушка торфа (другой биомассы) и их измельчение при производстве твердого биотоплива (пеллет и брикетов).
- Сушка и измельчение свежескошенной травы при производстве гранулированной витаминно-травяной муки.
- Сушка барды спиртовой, сушка пивной дробины, свекловичного жома и их измельчение при производстве кормов для животных.
- Сушка-измельчение помета, навоза, компоста при производстве органических удобрений.
- Размалывание и сушка щепы и других древесных отходов в муку для производства древесно-полимерных композитов (ДПК, “древопласт”) и других продуктов.
- Приготовление из практически любой биомассы (отходов древесины, лигнина, торфа, сельскохозяйственных отходов, в т.ч. навоза) сухой мелкодисперсной муки для дальнейшего высокоэффективного сжигания в пылевых горелках котельных, электростанций и ТЭЦ.
- Сверхтонкий размол древесины и других растительных материалов в процессе производства жидкого биотоплива, растворителей (биобутанола, ацетона и т.д.) и водорода.
- Сушка и сверхтонкое измельчение трав и другого растительного сырья в фармацевтике. В процессе производства лекарств применение АС в десятки раз увеличивает скорость и эффективность экстракции, а мгновенная и низкотемпературная сушка обеспечивает максимальную сохранность полезных веществ.
Благодаря своей компактности, агрегат сушки-измельчения АС-4 сделал возможным создание мобильного завода по производству топливных брикетов из влажного (!) сырья. Смотреть можно здесь.
Комплектация
1– основание; 2– промежуточная секция; 3– смотровое окно; 4 – вспомогательная секция: 5 – головная секция в сборе с классификатором; 6 – патрубок входной; 7 – циклон осадочный;
Скачать чертежи модельного ряда Агрегата АС-4
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И СТОИМОСТЬ
| АС-500 | АС-1000 | АС-1500 | АС-2000 | |
| Габариты | ||||
| Длина, м | 1,87 | 1,88 | 1,88 | 1,88 |
| Ширина, м | 1,76 | 2,03 | 2,23 | 2,38 |
| Высота, м | 4,00 | 4,00 | 5,26 | 5,36 |
| Масса | ||||
| Масса, кг | 2 250 | 2 850 | 3 100 | 3 450 |
| Эл.мощность | ||||
| Эл.мощность, кВт | 60,5 | 95,5 | 115,5 | 139,5 |
| Стоимость, включая все таможенные налоги и сборы | Экв. 21 800 Евро | Экв. 27 400 Евро | Экв. 31 100 Евро | Экв. 50 500 Евро |
АС-4. Сушка-измельчение пивной дробины
Для того, чтобы правильно подобрать и купить оборудование для сушки опилок и другого сырья, и одновременного его измельчения, напишите нам запрос на электронную почту [email protected], или позвоните по телефону.
bioresource.pro
Оборудование для производства пеллет.
Оборудование для производства пеллет
Пеллеты - это гранулы цилиндрической формы, которые используются в качестве биотоплива, изготавливаются из отходов деревообрабатывающего производства и отходов лесозаготовки. Пеллеты – экологически чистое топливо, с содержанием золы до трех процентов.
Изготовление пеллет представляет собой высокорентабельное производство. Сырьевой базой для изготовления топливных древесных гранул в основном выступает отходное производство лесопильных предприятий. Поэтому в целях снижения транспортных расходов топливные заводы расположены непосредственно вблизи лесопилок или же произрастания низкосортной древесины. Утилизация лесопильных отходов для производства гранулированного биотоплива сегодня является выгодным бизнесом. Созданию экологически чистого продукта из древесных отходов, заменяющего топливно-энергетические ресурсы, государство России уделяет пристальное внимание. За последние пять лет благодаря усилиям, предпринятым на правительственном уровне, на территории России значительно расширилось пеллетное производство, которому присвоен статут приоритетного направления.
В течении последних десяти лет в России открыло более 150 предприятий по выпуску пеллет. Пеллетное производство растет год от года. Интересно отметить, что в современных условиях производство пеллет выпускают как крупные пеллетные заводы, так и малые предприятия. Причем крупные пеллетные заводы ориентированы в основном на экспортный рынок сбыта своей продукции. Набирают обороты и так называемые мини-заводы по изготовлению древесных гранул. Пеллеты сегодня являются востребованным биопродуктом. Экспортные поставки пеллет являются весьма доходными и пользуются высоким спросом европейских странах. Наиболее высокий уровень отгрузок пеллет осуществляется в скандинавские страны. Растет спрос на топливные гранулы и на азиатском рынке. Малые предприятия, выпускающие древесные гранулы из отходов лесопиления, снабжают местные котельные топливом, что также значительно сокращает расходы на топливно-энергетические издержки предприятия.
Сырье для производства пеллет
Пеллетные заводы расположены вблизи лесопильных предприятий, поскольку основу для выпуска пеллет составляют лесопильные отходы. В качестве сырья для изготовления пеллет используются в основном отходы пиления, опилки. Лесопильные отходы, т.н. опилки (стружка) образуются в ходе деревообработки. Опилки имеют разный размер, что зависит от параметров режущего инструмента.
Опилки – основное сырье для изготовления пеллет
Также для производства топливных древесных гранул широко используют отходы деревообрабатывающей промышленности, стружка. В качестве сырья для выпуска пеллет используют и отходы лесозаготовительной деятельности. В свою очередь к отходам лесозаготовки, предназначенным для изготовления пеллет, относится балансовая (некачественная древесина), низкосортная древесина, кора и ветки.
Важно отметить, что при изготовлении одной тонны пеллет уходит от трех до пяти кубометров древесных отходов естественной влажности.
Производственный цикл выпуска пеллет включает в себя во-первых, дробление - измельчение опилок, веток и коры до состояния древесной муки; затем, полученная масса поступает в сушку; после чего происходит доизмельчение сырья; после дополнительного увлажнения масса подвергается прессованию. Заключительным этапом создания топливных гранул из древесных отходов является охлаждение готового продукта, после чего происходит фасовка и упаковка готовой продукции.
Оборудование для дробления опилок, веток и низкорослой древесины
В начале производственного процесса изготовления пеллет опилки, ветки и низкорослая древесина подвергаются измельчению. Для этой цели предприятия используют различного вида дробилки и щепорезы, с помощью которых отходы деревообработки измельчаются до состояния муки. Рубильные машины (дробилки) подвергают измельчению древесного сырья до фракции 25Х25Х2 мм.
Все измельчители работают по принципу роторной дисковой дробилки. При этом древесные опилки подаются в специальный патрубок. Далее специальным узлом происходит самозахват сырья с последующей подачей на режущий инструмент. Диск ротора снабжен специальными ножами, которые разрезают древесное сырье до мелкой фракции. На роторе установлены шипы и пазлы для получения калиброванной щепы.
По способу установки дробилки бывают: мобильные и стационарные. В пеллетном производстве используются дробилки следующих видов: дробилки ударного действия, гидравлическая конусная дробилка, ударная дробилка, роторные дробилки, конусные дробилки и центробежные дробилки и другие виды.
Ударная дробилка широко применяется для измельчения всех видов мягких и средней твердости древесных опилок первичного дробления и вторичного дробления
Ударная дробилка для измельчения древесных опилок
В ходе измельчения сырья для производства топливных гранул пеллетные предприятия используют дробилки для измельчения отходов лесопиления и низкосортной древесины, а также измельчители веток различных видов.
Дробилки для измельчения отходов лесопиления и низкосортной древесины
Для измельчения небольших веток часто используют щепорез, работающий на бензине. Щепорез превращают низкосортную древесину и ветки в щепу. Промышленные предприятия используют как щепорезы, так и рубильные машины. Такие механизмы имеют конструкцию ротора с системами шипов и пазов. В результате получается калиброванная щепа без использования сеток. Такие измельчители снабжены самозахватом исходного сырья.
Щепорез для измельчения веток
Измельчитель веток
В результате измельчения древесных отходов путем сухого механического размола получается древесная мука.
Оборудование для сушки древесной муки
Вторым этапом создания топливных гранул из древесного сырья является сушка. К моменту прессования масса должна иметь влажность не более 10%. Процесс сушки является необходимым условием для изготовления пеллет. Таким образом топливные гранулы должны иметь низкую влажность, что создает дополнительные затраты в процессе производства. Сушка пеллетного сырья составляет высокую статью расходов.
Сушилки бывают двух типов – барабанные и ленточные. Сушилки могут работать на топочных газах, на горячем воздухе или же на водяном паре.
Прежде чем сырье поступает в пресс, фракция подвергается доизмельчению. Процесс доизмельчения необходим для создания фракции, размер которой не должен превышать 4 мм. Этот процесс обеспечивают молотковые мельницы, стружечные станки или дезинтеграторы.
После создания фракции нужного размера, массу подвергают дополнительному увлажнению, так как сырье с влажностью менее 8% плохо прессуется. Для дополнительного увлажнения применяют шнековые смесители. Такие смесители подают в массу воду и пар. Пар необходим для увеличения пластичности древесного сырья твердых древесных пород.
Оборудование для гранулирования пеллет
Прессование представляет собой процесс гранулирования. Гранулятор (окомкователь) предназначен для прессования и сжатия древесной муки в гранульную форму. Сжатие сырья в процессе прессования повышает температуру сырья, при этом лигнин, который содержится в древесной муке начинает размягчаться, склеивая частицы древесной муки в цилиндрики плотной формы. Пресс-гранулятор сжимает древесную муку до состояния гранул.
Полученные гранулы необходимо охладить. Охлаждение гранул требуется для кондиционирования гранул после процесса прессования.
Оборудование для фасовки пеллет
Готовые гранулы фасуют и упаковывают в различную упаковку – от небольших пакетов (от 2 до 20 кг) до биг-бэгов (большая промышленная упаковка, в такую упаковку входит несколько тонн пеллет.
Мелкая расфасовка топливных древесных гранул
Иногда топливные гранулы доставляют потребителю россыпью. Транспортировка пеллет насыпью осуществляется либо на крупные ТЭЦ, либо на дальнейшую фасовку в мелкую упаковку. Топливные гранулы из древесных отходов обладают неоспоримым преимуществом – пеллеты легко транспортировать. Пеллеты имеют правильную форму и однородную консистенцию, что позволяет автоматизировать процесс погрузки и разгрузки пеллетной продукции. Так же пеллеты удобны при использовании в процессе сжигания.
promplace.ru
Устройство и модели измельчителей для переработки древесных отходов
Измельчение и переработка древесных отходов (веток, сучков, горбыля, пней и пр.) – дело не новое и, в то же время, только в последние годы ставшее доступным самому широкому кругу общественности. Например, сегодня каждый садовод может позволить себе небольшой электроизмельчитель. Так же гораздо более широким стал выбор установок промышленного и коммунального назначения. Теперь они не ограничиваются лишь стационарными дробильными аппаратами.
Рынок спецтехники предлагает мобильные щепкорезы, рубительные машины, шредеры, чипперы и другое аналогичное оборудование. Благодаря такому разнообразию деревообрабатывающим предприятиям, сельско-садово-парковым хозяйствам и коммунальным службам стало проще подобрать необходимую машину. Причем, как для выполнения универсальных, так и узкоспециализированных задач.
В данном материале мы акцентируем ваше внимание на профессиональной технике для измельчения деревоотходов. .jpg "Деревоотходы")
Во-первых, она незаменима в санитарной вырубке, обрезке деревьев, при благоустройстве и озеленении городских улиц и парков и пр.
Во-вторых, с её помощью можно получать сырье (технологическую щепу, дробленку, стружку, опилки, древесную муку, древесную пыль, мульчу), прекрасно используемое в лесных хозяйствах, животноводстве, обустройстве детских и спортивных площадок, но главное – в производстве мебели, ДВП, ДСП и фанеры.
Виды, принцип действия и устройство измельчителей
Профессиональные измельчители, в отличие от бытовых, работают не только от электросети. Они оснащаются бензиновыми или дизельными двигателями и предназначены для непрерывной работы в жестких условиях и с большими нагрузками.
Вся система дробления изготавливается только из высокопрочных и износостойких материалов, способных справляться с древесиной диаметром до 150 мм. Загрузка и подача сырья может быть как горизонтальной, так и наклонной. Первый вариант более удобный, поскольку материал подается не под собственным весом, а по транспортеру.
.jpg "Устройство измельчителей")
Теперь подробнее о типах режущей системы. Она бывает дисковая, барабанная (ножевая, резцовая или молотковая) и роторная (шредеры).
Дисковые рубительные машины
Чаще всего данные установки используют для производства щепы хорошего качества из горбыля, реек и подобных лесоматериалов. Процесс измельчения осуществляется под углом к древесным волокнам между ножами, установленными на диске, и контрножом. Настраивая ножевые выступы, можно изменять длину получаемой щепы.
Барабанные рубительные машины
В зависимости от конструкции режущие ножи закрепляются на барабане (роторе) внутри него, либо снаружи. Его проходное сечение до 1000х1600 мм позволяет производить только крупную щепу (технологическую). Проигрывая дисковым моделям в качестве получаемого сырья, барабанные машины выигрывают на универсализме. С их помощью можно перерабатывать весь ассортимент древесных отходов: кругляк, отторцовка, горбыль, рейка, обрезки, кривоствольная и тонкомерная и даже предварительно раздробленная древесина.
Шредеры
Предназначение этих аппаратов заключается в эффективном избавлении от древесного утиля (поддонов, деревянной тары, кабельных барабанов, шпал, старой мебели и т. д.). Захват материала осуществляется приводными вальцами, а дальнейшее проталкивание происходит с помощью гидравлического толкателя. Процесс измельчения обеспечивается вращающимися на встречу древесине ножами ротора и ножами, закрепленными на станине. Получаемая щеповая фракция идет только на топливо.
Несколько слов о стационарном и мобильном устройстве измельчителей. Первые более производительны, но достаточно объемны и энергозатратны, что сказывается на их стоимости. При этом отличаются продолжительным сроком службы и простым обслуживанием. Преимущество вторых – в беспроблемной доставке установки к месту переработки сырья. Они менее производительные и чаще требуют ремонта, так как имеют свой привод. Некоторые модели, правда, работают от вала отбора мощности транспортирующего их трактора. Система, надо сказать, тоже не очень надежная.
Обзор моделей измельчителей
В России наибольшей популярностью пользуются профессиональные дробилки древесных отходов чешской фирмы LASKI. .jpg "Серия KDO")
Серия KDO отличается доступной стоимостью (от 80 до 200 тысяч рублей), вариантами исполнения (мобильные автономные машины и мобильные установки, работающие от вала отбора мощности) и производительностью (от 1 до 4 м3/час).
Отечественных установок на рынке много. Их разработкой занимаются десятки предприятий. Например, недорогой (215 тысяч рублей) стационарный аппарат ДС-10 предлагает компания «Станкоград». Машина с мощным 45-киловаттным.jpg "Стационарный аппарат ДС-10")
электродвигателем способна перерабатывать отходы до 10 см в диаметре. Производительность – до 20 м3/час.
Есть и ещё более мощные российские установки. Так, производственно-коммерческая компания «БМП» предлагает серию моделей РРМ с максимальным размером обработки древесного материала – 15 см и выходным размером щепы – от 5 до 30 мм. Аппарат можно настраивать под любые фракции. Производительность – до 20 м3/час. Отличается серия данных машин и универсальностью: работает от 1500 или 3000-ваттного электродвигателя, либо от вала отбора мощности трактора, либо от ДВС. Установки не тяжелые, легко транспортируются и очень надежны в работе.
Наконец, самые производительные машины для измельчения древесных отходов выпускаются за рубежом. Один из самых .jpg "WEIMA")
известных производителей – WEIMA (Германия). Стационарные установки, способные раздробить почти все, представлены сериями: EcoLine, FineCut, PowerLine и PreCut. Мощность электродвигателя самого крупного аппарата – 1500 Вт. Аппараты оснащены системой управления, отличной гидравликой, антивибрационными опорами и многими другими полезными решениями.
Владислав Пермин, специально для Equipnet.ru
www.equipnet.ru
Способ получения древесной муки
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности. Способ получения древесной муки включает деструкцию, сушку, измельчение древесного сырья, причем деструкцию проводят путем обработки его раствором целлюлазы с концентрацией фермента целловиридина 0,1-10 мас.% в течение 2-48 часов, при соотношении твердого субстрата и раствора (Т:Ж) от 1:2 до 1:20, с последующей сушкой при температуре не выше 100°С. Обработку древесного сырья раствором целлюлазы проводят при температуре не выше 60°С. Предложенный способ позволяет получать древесную муку без применения серной кислоты, удешевить технологию производства. 2 з.п. ф-лы, 5 табл., 5 ил.
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к способам получения древесной муки.
Известен традиционный способ получения древесной муки, включающий двухстадийное измельчение, сушку, рассев, сортировку древесного сырья - сыпучих отходов (опилки, стружка) деревообрабатывающих и лесопильных производств (Цивин М.М., Котцов С.Г., Шмаков И.В. Производство древесной муки. М.: «Лесная промышленность», 1982 г., с.15).
Способ энергоемок, многостадиен, обладает большими эксплуатационными затратами, что приводит к высокой себестоимости древесной муки и снижает рентабельность производства.
Известен способ получения древесной муки, включающий деструкцию, сушку, измельчение, сортировку предварительно измельченного древесного сырья, в котором в качестве деструктурирующего фактора используют ионизирующее излучение до поглощенной дозы 100-290 кГр, а сушку и измельчение сырья проводят при температуре сушильного агента 413-423°К (Пат. РФ №2088108, опуб. 27.08.1997, МПК А23К 1/12).
Наиболее близким технологическим решением, выбранным за прототип, является способ получения древесной муки, включающий деструкцию, сушку, измельчение и сортировку растительного сырья, в котором в качестве растительного сырья используют предварительно измельченное древесное сырье, а сушку, измельчение и сортировку проводят одновременно. В качестве деструктурирующего фактора используют 0,1-1,0%-ный раствор серной кислоты, которым пропитывают древесное сырье (А.с. СССР №1591924, опубл. 15.09.1990, МПК А23К 1/12).
Недостатком данного способа является использование раствора серной кислоты, которым пропитывают сырье. Способ требует удаления введенной кислоты в дальнейшем в соответствии с условиями процесса, использования кислотостойких сортов металла для измельчающего, сушильного, транспортирующего оборудования.
Задача, решаемая заявленным техническим решением, заключается в создании более дешевого и менее энергоемкого способа получения древесной муки, исключающего применение серной кислоты.
Поставленная задача решается благодаря тому, что в заявленном способе, включающем ферментативную деструкцию, сушку, древесное сырье обрабатывают раствором фермента - целлюлазы с концентрацией фермента 0,1-10 мас.% в течение 2-48 часов с последующей сушкой на воздухе при температуре не выше 100°С.
Предпочтительно обработку раствором целлюлазы проводят при соотношении твердого субстрата и раствора (Т:Ж) от 1:2 до 1:20.
Предпочтительно обработку раствором целлюлазы проводят при температуре не выше 60°С.
Существенными отличительными признаками заявляемого технического решения являются:
- деструкцию древесного сырья осуществляют путем обработки его раствором целлюлазы с концентрацией фермента целловиридина 0,1-10 мас.%;
- обработку раствором целлюлазы проводят в течение 2-48 часов;
- сушку на воздухе проводят при температуре не выше 100°С.
Совокупность существенных отличительных признаков не известна из существующего уровня техники, позволяет решить поставленную задачу и сделать вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию «изобретательский уровень».
Предлагаемый способ осуществляется следующим образом.
Древесное сырье смешивается с раствором целлюлазы в ацетатном буфере с рН около 5, с концентрацией фермента 0,1-10 мас.%, в соотношении твердого субстрата и раствора (Т:Ж) от 1:2 до 1:20, при температуре не выше 60°С, в течение 2-48 часов. Деструкция древесного сырья осуществляется путем гидролиза его ферментом. Для гидролиза используется целловиридин - фермент целлюлаза, специфически разрушающий цепи целлюлозного полимера, что не исключает применения любого другого целлюлолитического препарата. После чего обработанное ферментом древесное сырье подвергают сушке при температуре не выше 100°С, при этом происходит измельчение древесного сырья. Полученную древесную муку подвергают рассеву.
Ферментативная обработка сырья обеспечивает следующее:
- при получении древесной муки с использованием ферментов основные операции традиционной технологии ее получения за исключением участка подготовки сырья сохраняются;
- деструкция осуществляется ферментативным способом при рН 5 без использования серной кислоты;
- при ферментативной обработке древесины происходит расщепление внутренних гликозидных связей в молекулах целлюлозы, нарушается целостность целлюлозных фибрилл и соответственно прочность.
Из патентной литературы не найдено подобных способов получения древесной муки. Следовательно, возможно утверждать, что заявленный способ соответствует критерию «новизна».
Заявленный способ подтверждается следующими примерами.
Пример 1.
Древесные опилки обработали 0,1%-ным раствором фермента в ацетатном буфере (рН 5). Соотношение Т:Ж как 1:5. Субстрат был выдержан при Т 50°С в течение суток. Через сутки опилки были высушены при температуре 100°С.
В табл.1. показано изменение гранулометрического состава древесной муки, полученной согласно данному примеру, по сравнению с исходными опилками. Из таблицы видно, что происходит уменьшение размера частиц, полученная древесная мука содержит 30 мас.% частиц с размером меньше 100 мкм, тогда как исходные опилки содержат 11 мас.% частиц с размером меньше 100 мкм.
На фиг.1 наглядно показан гранулометрический состав (в %) древесной муки, полученной согласно данному примеру.
Пример 2.
Древесные опилки обработали 2%-ным раствором фермента в ацетатном буфере (рН 5). Соотношение Т:Ж как 1:5. Субстрат был выдержан при Т 50°С в течение суток. Через сутки опилки были высушены при температуре 100°С.
В табл.2 приведен гранулометрический состав древесной муки, полученной согласно данному примеру, по сравнению с гранулометрическим составом исходных опилок. Наблюдается уменьшение размера частиц древесной муки по сравнению с исходными опилками, что наглядно показано в табл.2, а также на фиг.2. Полученная согласно данному примеру древесная мука содержит 26 мас.% частиц с размером меньше 100 мкм, тогда как исходные опилки содержат 2 мас.% частиц с размером меньше 100 мкм.
На фиг.2 наглядно показан гранулометрический состав (в %) древесной муки, полученной согласно данному примеру.
Пример 3.
Древесные опилки обработали 10%-ным раствором фермента в ацетатном буфере (рН 5). Соотношение Т:Ж как 1:5. Субстрат был выдержан при Т 50°С в течение суток. Через сутки опилки были высушены при температуре 100°С.
В табл.3 приведен гранулометрический состав муки, обработанной согласно данному примеру, по сравнению с исходными опилками. Наблюдается уменьшение размера частиц после обработки опилок согласно данному способу по сравнению с исходными опилками, что наглядно показано в табл.3, а также на фиг.3.
Полученная согласно данному примеру древесная мука содержит 36 мас.% частиц с размером меньше 100 мкм, тогда как исходные опилки содержат 11 мас.% частиц с размером меньше 100 мкм.
На фиг.3 наглядно показан гранулометрический состав (в %) древесной муки, полученной согласно данному примеру.
Пример 4.
Древесные опилки обработали 1%-ным раствором фермента в ацетатном буфере (рН 5). Соотношение Т:Ж как 1:20. Субстрат был выдержан при Т 50°С в течение 2 часов. Затем опилки были высушены при температуре 100°С.
В табл.4 приведен гранулометрический состав древесной муки, полученной согласно данному примеру, по сравнению с гранулометрическим составом исходных опилок. Наблюдается уменьшение размера частиц после обработки опилок согласно данному способу по сравнению с исходными, что наглядно показано в табл.4, а также на фиг.4.
Пример 5.
Древесные опилки обработали 1%-ным раствором фермента в ацетатном буфере (рН 5). Соотношение Т:Ж как 1:2. Субстрат был выдержан при Т 50°С в течение 48 часов. Через сутки опилки были высушены при температуре 100°С.
Гранулометрический состав древесной муки, полученной согласно данному примеру, приведен в табл.5. Наблюдается уменьшение размера частиц после обработки опилок, согласно данному способу, по сравнению с необработанными опилками, что наглядно показано в табл.5, а также на фиг.5.
Температура 50-60°С является оптимальной для действия данного фермента. При температуре ниже оптимальной скорость ферментативного гидролиза мала, при температуре выше 60°С происходит денатурация молекул белка, скорость ферментативного гидролиза замедляется.
Гидролиз за два часа можно проводить только при высоких концентрациях фермента, что, конечно, дорого, но возможно. За меньшее время гидролиз пройдет не полностью даже при высоких концентрациях фермента.
При обработке древесного сырья ферментом более 48 часов скорость гидролиза замедляется, так как продукт реакции ингибирует процесс гидролиза (Синицын А.П. Биоконверсия лигноцеллюлозных материалов: Учеб. Пособие. - М.: МГУ, 1995. - 224 с).
Выбор соотношения твердой и жидкой фазы от 1:2 до 1:20 обусловлен, с одной стороны, зависимостью скорости расщепления целлюлозы ферментом от объема раствора, с другой стороны, временем высушивания древесной муки после обработки ферментом. Чем больше объем жидкости, тем быстрее осуществляется процесс гидролиза, но и больше время сушки древесной муки.
Сопоставительный анализ с ближайшим аналогом показывает, что заявленное техническое решение благодаря обработке древесного сырья ферментом позволяет получать древесную муку, в более мягких условиях, без применения серной кислоты, значительно удешевить технологию производства древесной муки.
Применение заявленного технического решения позволяет существенно удешевить технологию получения древесной муки.
1. Способ получения древесной муки, включающий деструкцию, сушку, измельчение древесного сырья, отличающийся тем, что деструкцию проводят путем обработки его раствором целлюлазы с концентрацией фермента целловиридина 0,1-10 мас.% в течение 2-48 ч, при соотношении твердого субстрата и раствора (Т:Ж) от 1:2 до 1:20, с последующей сушкой при температуре не выше 100°С.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обработку древесного сырья раствором целлюлазы проводят при температуре не выше 60°С.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что обработку древесного сырья раствором целлюлазы проводят, преимущественно, при соотношении Т:Ж, равном 1:5.
www.findpatent.ru
 |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |
 Пример видео 3 |  Пример видео 2 |  Пример видео 6 |  Пример видео 1 |  Пример видео 5 |  Пример видео 4 |
Администрация муниципального образования «Городское поселение – г.Осташков»