ГЛУБОКАЯ ЗАМОРОЗКА ХЛЕБА. ТЕХНОЛОГИЯ ШОКОВОЙ ЗАМОРОЗКИ. Заморозка хлеб

Шоковая заморозка и шоковое охлаждение хлебобулочных и кондитерских изделий

В любой пище, приготовленной и оставленной для медленного остывания, при температуре от +65 до +10°C происходит быстрое размножение микрофлоры (приблизительно происходит удвоение бактерий каждые 20 мин). При быстром понижении температуры в теле продукта происходит быстрое сокращение размножения микрофлоры. Микроорганизмы разных видов имеют неодинаковые температурные пределы жизнедеятельности. При медленном понижении температуры в продукте появляются следы жизнедеятельности очень многих микроорганизмов, в то время как при быстром многие из них просто не успевают развиться. Благодаря этому сроки хранения быстро охлажденных и быстро замороженных продуктов больше.

При заморозке все молекулы воды превращаются в кристаллы льда и чем быстрее процесс, тем меньшего размера получаются кристаллы. Таким образом, только при микро-кристаллизации молекулы продукта не повреждаются. В результате после размораживания будет меньшая потеря жидкости, не изменится консистенция и вкус продукта.

Системы шоковой заморозки позволяют достигать температуры -18°С в теле продукта менее чем за 240 минут - максимальное время, в течении которого необходимо осуществить процесс заморозки для микро-кристаллизации, сохранив неизмененными органолептические свойства продукта.

Шоковое охлаждение отличается от шоковой заморозки температурой продукта на выходе. При шоковой заморозке (шоковом замораживании) продукт выходит с отрицательной температурой -10...-20°C, а при шоковом охлаждении обычно +3°C (т. е. просто процесс завершается раньше). В обеих технологиях процесс понижения температуры продукта происходит быстро.

Шоковое охлаждение может быть «мягким» (soft) и «жестким» (hard). Первый вариант подходит для деликатных и тонких продуктов, второй для плотных, жирных и крупных.

На Западе аппараты для шоковой заморозки называют шок фризерами (shock freezer), а для шокового охлаждения бласт чиллерами (blast chiller). Для малых производительностей по продукту (например, в минипекарнях) используют миниатюрные серийные образцы оборудования периодического действия в виде шкафов шоковой заморозки. Для промышленного производства, как правило, используют полностью автоматическое оборудование непрерывного действия - камера шоковой заморозки. Такие системы проектируются и изготавливаются под конкретного производителя.

Преимущества использования шоковых технологий:

1. Благодаря более длительному сроку хранения появляется возможность лучше планировать производство, готовить товарный запас реже повторяя процесс производства. Получается экономия времени до 30%.

2. За счет длительного срока хранения продукции дает возможность экономить при закупках сезонных ингредиентов (по более низким ценам и более высокого качества (более свежие)).

3. Позволяет увеличить выручку от реализации весовой продукции (до 6% увеличения) за счет меньшей потере в весе.

4. Применение технологий помогает получить продукт действительно соответствующий стандартам системы управления безопасностью пищевых продуктов HACCP.

5. Позволяет расширить ассортимент предлагаемой продукции.

ШОКОВАЯ ЗАМОРОЗКА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

На западе замороженный хлеб сегодня занимает порядка 70-80% всего хлебного рынка, в России - пока всего 10-15%. По мнению специалистов, переход крупных производителей (хлебозаводов) на новые технологии и производство замороженного хлеба для массового сегмента может обеспечить повышение рентабельности и качества по сравнению с традиционным процессом. Разница в производстве обычного и замороженного хлеба состоит в увеличении издержек на заморозку и хранение продукции (от 15 до 30%), но снижении издержек на возвраты непроданной продукции от контрагентов, логистику, демпфирование всплесков и провалов спроса за счет товарного запаса длительного хранения.

Мировой рынок замороженной продукции развивается гораздо стремительнее российского рынка, на котором замороженная выпечка появилась в начале 90-х. Например, в Европе производство частично замороженных хлебобулочных изделий получило широкое распространение начиная с 70-х годов.

Потребителями замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий являются сектор HoReCA - кафе, рестораны, сегмент «стрит-фуда» или уличной еды, предприятия общественного питания и индивидуальные потребители. Наибольшая часть реализации замороженной хлебобулочной продукции в России через каналы розничной торговли приходится на продуктовые магазины, рынки и супермаркеты.

Как прогнозируют эксперты, спрос на подобные полуфабрикаты будет расти не только в столице, но и в регионах, причем востребованными станут компании, предлагающие широкий ассортимент новых для рынка изделий.

Помимо традиционных для российского потребителя хлеба и булки шоковой заморозке подвергаются мелкоштучные изделия - ржаные и пшеничные булочки с различными добавками, мини-багеты, классические багеты разных размеров, практически готовые блюда из замороженного хлеба (например, багет резаный с маслом и зеленью, багет с чесночным маслом), которые перед употреблением достаточно только разогреть. Также широко используют метод шоковой заморозки для таких продуктов как бейгелы, брецели, пицца, лазанья, сосиски в тесте, тарталетки, лепешки, хачапури, панини, чиабатта, фокачо, финский ржаной хлеб, ирландский содовый, штрудели, сырные палочки, крендельки и конвертики с различными начинками, торты, пирожные, пирожки, блинчики, пироги, слоеное тесто (бездрожжевое и дрожжевое), круасаны, чиз-кейки, кексы (маффины), пончики (донаты),слойки, дениши, ватрушки, печенье (кукисы) и т.д. Всего в мире существует около 300 видов замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий. На российском рынке представлено более 100. Лишь около 10 из них - наиболее универсальные и популярные, остальные - узкой направленности - на определенную кухню, к определенному блюду и т. д.

За последние годы спрос на изделия, приготовленные из замороженных полуфабрикатов, значительно возрос. Что касается вкусовых характеристик, то, по мнению специалистов, ярко выраженного отличия между хлебом, выпеченным в пекарне или из замороженных полуфабрикатов, нет. Как правило, замороженные изделия производятся из натуральных ингредиентов без специальных добавок и улучшителей. При грамотном соблюдении технологии производства хлеба из замороженных заготовок изделия получаются более хрустящими (в сравнении с хлебом, произведенным классическим способом), что придает им особую аппетитность. Уже не так силен стереотип, что замороженные изделия отличаются заведомо более низким качеством, чем свежие. Рестораторы и их клиенты убеждаются, что «заморозка» не только не выдает себя внешним видом, но абсолютно идентична свежим аналогам по вкусовым характеристикам.

В чем же привлекательность быстрозамороженных продуктов? В первую очередь, это удобно. Удобно как для потребителя, так и для производителя. Для потребителя, потому что подобный продукт требует минимум времени и труда для его приготовления. Все уже готово. И для производителя такие продукты имеют ряд преимуществ. Так, использование в торговых центрах замороженных хлебобулочных полуфабрикатов не нуждается в расширении штата за счет специалистов, осуществляющих процесс тестоведения. Также при использовании, например, замороженных хлебных полуфабрикатов практически отсутствует нереализованный товар, поскольку выпекание новых партий происходит по мере реализации предыдущих. В результате в ассортименте всегда присутствует горячий и ароматный хлеб.

Сегодня существуют три основных способа заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий:

1. Заморозка тестовых заготовок.

2. Заморозка частично выпеченных изделий (part baked). Еще этот вид называют технологией производства «неполной выпечки».

3. Технология take bake - заморозка готовых изделий.

Первый способ может иметь варианты. Вот два из них.

Первый вариант. Тестовой заготовке дают немного расстояться. Потом замораживают и на хранение. Приготовление: размораживание (дефростация) в течении 30 мин., расстойка в течении 2...4 часов при +20...+25°С и влажности 70...75%, выпечка в течении 10...25 мин.

Второй вариант. После формования тестовые заготовки проходят этап окончательной расстойки. Затем тестовые заготовки замораживаются в камере шоковой заморозки при температуре -30...-40°С, упаковываются в так называемой «нулевой камере» (0°С) и хранятся при температуре -18°С. Дальнейшие действия с заготовками - дефростация в течении 15-30 мин. при комнатной температуре, затем выпечка в печи или пароконвектомате.

При втором способе изделие выпекают до готовности на 50-90%. Затем хлеб подвергается глубокой заморозке. Замороженный хлеб помещается на хранение при температуре -18°С. Сегодня по такой технологии работают многие производители. Для приготовления хлеба, его вынимают из морозильного шкафа, размораживают и выпекают в печах до готовности. Свежий горячий хлеб готов.

Последнее ноу-хау в производстве замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий - выпечка полуфабрикатов без предварительного размораживания, что еще больше упрощает процесс приготовления продукции.

При третьем способе заморозки изделия доводятся до готовности разогреванием в микроволновой печи.

Подробная технология создания полуфабриката, шоковой заморозки, приготовления после хранения для каждого конкретного вида изделий всегда индивидуальна. Как правило, эта технология является ноу-хау и, использующие ее организации очень не охотно ею делятся. Технология для различных видов изделий может весьма существенно отличаться в связи с их особенностями.

В зависимости от используемых добавок срок хранения некоторых изделий может составлять до 1,5 лет. При строгом соблюдении технологических параметров и тщательном контроле качества сырья полученные полуфабрикаты изделий из слоеного теста могут храниться в замороженном виде до 6 месяцев без малейших потерь своих свойств.

Глубокая заморозка подходит для изделий, приготовленных по самым разным рецептурам. Исключениями являются масляные торты и изделия, декорированные кремом из растительных сливок. Дело в том, что при размораживании на поверхности торта появляются трещины, и он теряет товарный вид.

При работе с кондитерскими изделиями глубокой заморозки важно точно соблюдать правила хранения и дефростации. Рекомендуется размораживать изделия постепенно при температуре +2...+5°С (в обычном холодильнике) на протяжении 2 часов. Срок реализации в дальнейшем составляет 72 часа при условии хранения изделия в холодильнике. При нарушении условий хранения и размораживания происходит усушка изделия, ухудшаются вкусовые качества, вдобавок возможна некоторая его деформация. Отметим, что производители замороженных тортов и пирожных допускают также другие способы разморозки: при комнатной температуре или в микроволновой печи в режиме дефростации.

Несколько слов следует сказать об особенностях шоковой заморозки дрожжевого теста. Следует иметь в виду, что слишком высокая или слишком низкая скорость быстрого замораживания может вызвать повреждение дрожжевых клеток даже при использовании специализированных дрожжей. Допустимая технология заморозки для дрожжевого теста определяется профессиональными технологами предприятия, которое занимается производством такой продукции. Именно они определяют условия, при которых сохраняется максимальная выживаемость дрожжей.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ШОКОВОЙ ЗАМОРОЗКИ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Хлебобулочные и кондитерские изделия замораживаются при температуре от -20 до -70 °C в зависимости от технологических требований. Продолжительность процесса заморозки зависит от размеров и теплофизических свойств продукта и может варьироваться от 15...20 мин (слоеное тесто) до 3...4 часов (торт).

Полностью автоматизированная линия шоковой заморозки состоит из следующих компонентов

(видов оборудования классифицируемых по функциональному назначению):

Приемная конвейерная система с функцией формирования требуемой раскладки изделий на ленте *
Система отбраковки продукции на основе системы технического зрения
Теплоизоляционная камера из сэндвич-панелей
Спиральный или многоярусный конвейер «холодного» исполнения с возможными дополнительными опциями (например, системой чистки и мойки ленты
Холодильное оборудование (воздухоохладитель (специальный теплообменный блок с вентиляторами типа «шок-фростер»), компрессорно-ресиверный агрегат, конденсатор, маслоохладитель и т.д.)
Промежуточная конвейерная система*, которая принимает продукцию из камеры и транспортирует ее к устройству загрузки в упаковочную машину (фидер)
Многофункциональные щиты управления с системой сигнализации
Фидер
Упаковочная машина с возможностями маркировки

Система внутризаводской логистики (включает в себя конвейерную систему для тары (групповая упаковка) и элементы ее автоматизации (счетчики продукции, роботизированные манипуляторы, паллетайзеры и т.д.)

*В качестве дополнительных опций, на оборудование для кондитерского производства, могут быть поставлены системы чистки ленты, на конвейерах могут быть установлены съемные поддоны от осыпания крошки, защитные крышки от попадания пыли на продукт (см. подробнее), а также могут использоваться более мощные холодильные установки (промышленные).

В конвейерных системах для спуска изделий между уровнями используются наклонные, крутонаклонные, спиральные, вертикальные конвейеры, а также прямолинейные (горки), криволинейные и винтовые гравитационные спуски из нержавеющей стали.

Теплоизоляционная камера изготавливается из «сэндвич-панелей». Теплоизоляционный материал может быть различным: вспененные полиуретан (PUR), негорючий полиизоцианурат (PIR) и т.д. Чаще всего используется пенополиуретан (ППУ). Наружные слои сэндвич-панели могут быть выполнены из оцинкованной холоднокатаной стали с различным покрытием или нержавеющей стали. Конструкция стыков (соединение «шип-паз») камеры может быть замкового (со встроенными эксцентриковыми замками и глубоким профилем по торцам), профильного (с ПВХ-профилями) и беззамкового типов. При любом типе камеры обеспечивается плотное примыкание панелей, жесткость конструкции и отсутствие «мостиков» холода. При замковой конструкции легче и быстрее происходит сборка камеры т.к. не требуется применение уплотнителей, герметиков, «доборных» элементов и метизов. Это сокращает расходы на монтаж, однако стоимость такой камеры выше, чем беззамковой. Камеры имеют усиление панелей пола. Как правило, половая панель усиливается специальной фанерой и рифленым алюминиевым листом. В помещении низкотемпературная камера устанавливается на продухи. В камере необходимо предусмотреть дренаж и систему освещения. В камере имеются специальные окна для входа и выхода продукта. Как правило, точное расположение этих окон определяется при монтаже. Кроме этих окон в камере должна быть как минимум одна холодильная дверь для обслуживающего персонала. При проектировании системы шоковой заморозки необходимо учитывать удобство обслуживания конвейера и теплообменного блока, требуемые расстояния установки теплообменного блока.

В качестве технологического конвейера для камеры шоковой заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий чаще всего используется спиральный конвейер. ЗАО «ЛИПСИЯ» имеет колоссальный опыт в производстве спиральных конвейеров (установлено более сотни спиральных конвейеров различного применения).

В качестве камерного оборудования применяются теплообменные блоки с увеличенным шагом оребрения теплообменной поверхности, что позволяет увеличить время работы холодильных установок промышленного оборудования между циклами оттайки (6...8 часов). В начале смены на производстве с автоматической системой шоковой заморозки камера выводится на режим, затем начинается длительная подача потока продукта на ленту конвейера, транспортирующего его в камеру. Таким образом, между циклами оттайки режим процесса заморозки не меняется (остается неизменно быстрым). Это и объясняет более высокое качество замороженного продукта по сравнению с другими способами.

Для различных продуктов применяются различные теплообменные блоки. Иногда приходится заказывать теплообменные блоки нестандартного исполнения (например, с медленно дующими вентиляторами для заморозки тортов с кремом).

Немаловажную роль при шоковой заморозке имеет организация воздушных потоков в холодильной камере. Для направления воздушных потоков устанавливается специальная зашивка из листовой нержавеющей стали. Неправильно спроектированная система шоковой заморозки может оказаться неработоспособной или работать недостаточно эффективно.

ЗАО «ЛИПСИЯ» имеет подразделение, которое занимается проектированием климатического оборудования. При создании холодильных систем применяются комплектующие различных фирм в зависимости от предпочтений Заказчика. Однако для достижения наилучшего результата компания настоятельно рекомендует использовать проверенные годами бренды - такие как: Bitzer (Германия), Güntner (Германия), GEA Goedhart (Нидерланды), Thermofin (Германия), Alfa Laval (Швеция), Danfoss (Дания).

Замороженные изделия можно упаковать в пленку на упаковочных машинах "флоу-пак". Также возможна упаковка изделий в различные лоточки с последующей запайкой. При таких способах упаковки, можно осуществлять процесс заморозки и уже упакованного изделия. Однако это часто не возможно ввиду ряда факторов: затрудненный теплообмен препятствует быстрой заморозке, липкость незамороженного полуфабриката препятствует упаковке, качество упаковочного материала и печати не позволяет сохранить товарный вид после процесса шоковой заморозки и т.д.

Часто замороженные изделия упаковывают в гофротару. Например, заданное количество замороженных пирожков требуется упаковать в коробку из гофрокартона в автоматическом режиме. В таком случае в качестве упаковочной машины для замороженных полуфабрикатов может выступать кейс-пэкер (Case Packer). Это оборудование для групповой упаковки в гофрокороба. В автоматическом режиме выполняются следующие операции: формирование коробки из заготовки, группирование и укладка продукции в короб, закрытие клапанов, заклеивание клапанов коробки скотчем.

В системе внутризаводской логистики упакованная продукция автоматически считается, попадает в тару, которая далее подаются на хранение (холодильный склад готовой продукции) или в рефрижераторный транспорт для дальнейшей отправки в точки реализации.

Линия, описанная выше, является полностью автоматической. Однако подобные линии ввиду своей высокой стоимости не нашли широкого распространения в России. На большинстве отечественных предприятий установлены линии шоковой заморозки частично автоматизированные (часть компонентов линии отсутствует) или не автоматизированные вовсе.

Полностью неавтоматизированная линия шоковой заморозки представляет собой следующее. Работники перекладывают готовые к заморозке полуфабрикаты на лотки в ярусы специальных мобильных тележек. Потом эти тележки закатывают в камеру шоковой заморозки, где продукция замораживается. В камере также установлены соответствующие теплообменные блоки типа «шок-фростер». Затем тележки опять же вручную извлекаются из камеры, продукцию снимают с тележек и упаковывают. Такие камеры являются оборудованием периодического действия. В отличие от автоматической системы ввиду больших теплопритоков при загрузке и разгрузке камера долго выходит на режим. Подобные линии характеризуются невысоким качеством продукции (повреждение тканей продукта крупными кристаллами льда) и большой долей ручного труда и, как следствие, низкой рентабельностью производства в целом. На предприятиях с такими линиями имеют место нерациональное использование производственных площадей, большой фонд заработной платы, нередки путаница в организации внутризаводской логистики и недостача продукции, высокий процент брака, простои из-за «человеческого фактора», недовольство персонала условиями труда. Полностью неавтоматизированная линия относительно дешева и поэтому при маленьких производительностях (до 300 кг/час) такое оборудование еще применяют.

Преимущества системы шоковой заморозки изделий на базе спирального конвейера:

Уменьшение фонда заработной платы
Существенное уменьшение трудоемкости
Экономия производственных площадей
Уменьшение количества бракованной продукции (исключение «человеческого фактора», грубого воздействия)
Улучшение потребительских качеств готового продукта
Увеличение сроков реализации (минимизация развития микрофлоры, исключение или минимизация контакта продукции с людьми)
Организация непрерывного технологического процесса
Сокращение временных затрат на заморозку

Переход на полную автоматизацию производства от процесса тестоведения до поступления продукции на склад, позволяет предприятиям занять одну из лидирующих позиций по таким важным показателям, как качество и цена.

www.lipsia.ru

«Шоковая заморозка» хлебобулочных изделий | Белорусский продовольственный торгово-промышленный портал

«Шоковая заморозка» хлебобулочных изделий

Технология так называемой «отложенной выпечки» появилась в 30-е годы ХХ века, когда хлебопеки впервые предприняли попытку охладить тесто. Но только через полвека производство частично выпеченных замороженных хлебобулочных изделий и выпечки получило широкое распространение в Европе.

Ирина Таболич, главный технолог ООО «Экотрэйд»

В момент старта это был обычный «нишевой» бизнес на Западе, представляющий незначительное дополнение к хлебному рынку, но в настоящее время в развитых странах Европы, Канады и Америки замороженный хлеб занимает порядка 80–90 % всего хлебного рынка. В Германии и других зарубежных странах показатели продаж этой группы продуктов постоянно возрастают. По данным исследования, проведенного Немецким институтом замороженных продуктов, их продажи (без учета мороженого) в прошлом году выросли на 2,6 %, что составило около 3 млн тонн. Это позволило сектору увеличить оборот на 2,3 %, до 9,5 миллиарда евро. Британская федерация замороженных продуктов также отметила увеличение продаж. Заметный рост рынка замороженных продуктов происходит и в США: его прошлогодний объем составил 70 млрд долларов.

Раз в два года проходит специализированная международная ярмарка замороженных продуктов, мороженного и технологий производства продуктов питания — InterCool. В следующем году с 12. по 15.сентября она состоится в Германии (г. Дюссельдорф) одновременно с выставками InterMopro (Международная выставка молочных продуктов), InterMeat (Международная выставка мяса, замороженных мясных продуктов и колбас) и Hogatec (Международная специализированная выставка гостиничного бизнеса, гастрономии и общественного питания). Выставка InterCool завоевала свое прочное положение в мире промышленности мороженого и глубокозамороженных продуктов различных видов и технологий охлаждения. InterCool дает возможность изучить и оценить современный уровень и тенденции развития зарубежной техники и технологии производства, способствует развитию новых идей.

Специалисты в области розничной и оптовой торговли продуктов питания, производители холодильного оборудования, компании-перевозчики продуктов питания приезжают на выставку, чтобы ознакомиться с новыми достижениями в сопредельных областях, закупить холодильное и морозильное оборудование для хранения продукции, заключить договора о поставках интересующей их продукции.

На последней выставке 79 % зарубежных торговых посетителей представляли страны Евросоюза, 13 % — другие европейские страны (в том числе Россия, Украина, Беларусь), 8 % — другие континенты. Впервые посетили выставку 46 % делегатов, 41 % являются постоянными посетителями InterCool. 98 % посетителей сообщили, что им очень понравилась выставочная экспозиция. 92 % экспонентов подтвердили высокую результативность работы на выставке и достижение краткосрочных целей. 97 % экспонентов InterCool среди прочих положительных преимуществ выставки выделили высокий профессиональный состав посетителей. Высокий статус InterCool подтвержден знаком качества UFI.

Тематические разделы выставки InterCool представлены следующим образом. Замороженные продукты: молочные продукты, мороженое, торты-мороженое; овощи, фрукты, ягоды, смеси; рыба, морепродукты, моллюски, изделия из картофеля, свежезамороженные картофельные палочки, изделия из зерновых, из муки, печеные изделия, тесто, пироги, слоеные пироги, хлебные изделия, торты, сливки и кремы, готовые блюда, сырое мясо, домашняя птица; морозильные камеры; упаковка; размораживающие приборы, микроволновые печи; логистика; дистрибьюторы: доставка свежих продуктов, экспедиторские фирмы, обработка данных; реклама, страхование, планирование, исследования; обучение и консультации: специальная литература, журналы.

Продажа свежеиспеченных хлебобулочных изделий из замороженных полуфабрикатов способна привлечь в магазин большее количество покупателей. От того, как организован хлебный отдел, зависит лояльность потребителя к торговому заведению в целом. Удобство, простоту использования замороженной выпечки и хлеба многие оценили по достоинству. Готовый продукт обладает не только восхитительным вкусом и ароматом, но и привлекает своей великолепной текстурой и хрустящей корочкой. То есть, это всеми нами давно забытый аромат свежевыпеченного горячего хлеба, который был в нашей стране до появления упакованной продукции.

За последние годы традиционное производство хлеба и хлебобулочных изделий на хлебозаводах ежегодно уменьшается. Объемы потребления хлеба сократились на четверть — с 80 кг в год на душу населения в 1997–1998 годах до нынешних 60 кг. Одна из главных причин снижения спроса на традиционный белый и черный хлеб — изменившийся пищевой рацион населения. Приверженцев сбалансированного питания становится все больше, да и ассортимент качественных пищевых продуктов резко расширился. Однако это не означает, что хлеб стали любить меньше. Рынок хлебобулочных изделий перераспределился, появилось новое направление в хлебопечении — производство частично выпеченных замороженных хлебобулочных изделий различных рецептур. Уже сегодня объемы рынка России замороженного хлеба оцениваются более чем в 600 млн долларов, а темпы его роста совсем скоро, по самым скромным оценкам, смогут достичь 25–30 % в год. В России замороженные продукты составляют 10–15 %, но их выпуск растет с каждым годом. В этой стране всего несколько крупных игроков, которые в совокупности держат почти половину рынка замороженного хлеба (без учета слоеных изделий). Помимо них, еще около 10 компаний, на чью долю приходится порядка 35 % рынка. В список лидеров входят производители: Lantmannen Unibake, Mantinga, Neuhauser International, Delifrance, La Boulangerie и другие. Рынок замороженных изделий в России очень молод, он появился в начале 1990-х годов

Одной из первых замороженный хлеб на территории России начала реализовывать, а затем и производить компания Lantmannen Unibake, которая до весны 2006 года была ООО «Сереалия Юнибэйк». Она пришла на российский рынок в 1992 году. В 2004-м компанией было принято решение о начале строительства фабрики по производству замороженных хлебобулочных изделий для предприятий быстрого питания в связи с ростом рынка и продажами продукции. В начале июня 2006 года началось производство продукции. Производственные линии располагаются на новой современной фабрике в г. Егорьевске (90 км от Москвы). Продукция производится на двух линиях, оснащенных по последнему слову техники. На одной из них выпекается багетный хлеб и багеты для французских хот-догов. Вторая линия предназначена для производства замороженных булочек для хот-догов и гамбургеров. Егорьевская фабрика оказалась успешной и обеспечила непрерывный рост с момента ее основания в 2006 году. Подобное производство является крайне выгодным как для магазинов, так и для заведений сектора HoReCa (гостиниц, ресторанов, кафе) по причине безотходности. Длительное хранение (хлеб хранится в морозильной камере до 18 месяцев), простое использование и широкий ассортимент, а также полная независимость от чужих пекарен делают этот продукт поистине бесценным. Хлеб становится особенно привлекательным для потребителя, если он продается свежим, ароматным и с хрустящей корочкой. Разница в производстве обычного и замороженного хлеба состоит из издержек на заморозку и хранение продукции (от 15 до 30 %). Но с другой стороны, снижаются издержки на возвраты непроданной продукции от контрагентов, логистику и пр. Потенциал сектора HoReCa для роста рынка замороженного хлеба себя еще не исчерпал, однако большие возможности кроются также и в ритейле, именно с ним будут связаны в ближайшее время наиболее высокие темпы роста. Ритейл — это розничная торговля оптовыми масштабами. Дословный перевод английского слова «retail» — розница. Сейчас в России любой более-менее крупный бизнес стали называть ритейлом. По оценке специалистов, к 2011 году доля продаж через ритейл может достичь 78 % продукции.

Рентабельность обычного хлеба сегодня очень низкая: государство сдерживает рост конечных цен на хлеб, а сырье и другие пункты расходов производителей неуклонно растут. Многие хлебозаводы закрываются. По мнению экспертов рынка, потребление замороженных полуфабрикатов продолжает расти. Это связано с ростом доходов населения и повышением ритма жизни. Потребители постепенно приходят к убеждению, что замороженные продукты — это удобно. Наценка на замороженный хлеб выше, чем на обычный, так как регулируется рынком, а средний класс уже готов платить дороже за хлеб отличного качества. Поэтому нет необходимости экономить на сырье, как делают хлебозаводы с обычным хлебом. Производители замороженного хлеба как в России, так и за рубежом традиционно делят рынок на три ценовых сегмента: «премиум», «миддл» и «лоу». На сегодняшний день на долю российских предпринимателей приходится порядка 70 % всего объема реализуемой в стране замороженной хлебной продукции. Как отмечают аналитики, самая сильная концентрация отечественной продукции отмечается в низком ценовом сегменте — порядка 90 %. В премиальном классе, напротив, превалирует импортная продукция. Это связано с общим мнением, что отечественная продукция все еще не дотягивает до уровня импортной. В сущности, у ресторана, кафе или отеля есть три варианта работы: покупка свежего хлеба на хлебозаводах, или использование его от частных или собственных пекарен, или покупка замороженного хлеба.

Первый вариант — покупка на хлебозаводе — является наиболее распространенным, хотя не самым правильным. Срок хранения хлебобулочных изделий составляет 1–3 дня, такой хлеб быстро черствеет, плесневеет и т. д. Кроме того, ресторанное меню изначально требует более интересного выбора, заводской ассортимент этого обеспечить не может.

Второй вариант — покупка хлеба в пекарнях при ресторанах или пекарнях, специализирующихся на выпечке для HoReCa. В этом случае ресторан получает гарантированное качество продукции, однако иногда возникают проблемы с ежедневной поставкой и четким планированием необходимого объема.

Третий вариант — замороженный хлеб. Сегодня уже многие начинают осознавать, что не обязательно иметь собственную пекарню полного цикла для кафе, ресторана или супермаркета. Чтобы открыть такую пекарню, необходимы большие капиталовложения, которые в лучшем случае окупят себя через пару лет. Куда выгоднее покупать замороженную хлебобулочную продукцию и допекать ее в течение нескольких минут. Замороженный хлеб стал массовым продуктом для ресторанов относительно недавно. Еще 2–3 года назад его использовали лишь несколько ресторанов, а многие шеф-повара даже не знали о его существовании. Но за последние пару лет презентации, тренинги и иные рекламные акции, проводимые поставщиками, дали определенный результат: сегодня этот продукт покупают по разным данным от 20 % до 40 % московских ресторанов. Прогнозы по развитию рынка частично выпеченных замороженных хлебобулочных изделий и выпечки самые оптимистические, темпы роста скоро смогут достичь до 25–30 % в год. Переход крупных производителей (хлебозаводов) на новые технологии и производство замороженного хлеба для массового сегмента, по мнению участников рынка, помогли бы России приблизиться к западной ситуации. При условии появления и развития сбытовых сетей с новыми технологиями в ближайшие 3–5 лет рынок замороженного хлеба сможет еще больше ускориться и достичь ежегодного роста в 50 %.

Таким образом, мы вплотную подошли к «отложенной» технологии или «шоковой заморозке» хлебобулочных и мучных кондитерских изделий.

Итак, что такое «шоковая заморозка»? Во время обычной заморозки все молекулы воды превращаются в кристаллы. Чем быстрее процесс замораживания, тем меньшего размера эти кристаллы. Только при микро-кристаллизации воды молекулы продукта не разрушаются. Шоковые морозильные камеры, благодаря мощной системе заморозки с воздухом при температуре – 40˚С, позволяют достигнуть температуры –18˚С в сердцевине продуктов менее чем за 240 минут: максимальное время, в течение которого необходимо осуществить процесс шоковой заморозки для получения микро-кристаллизации, сохранив таким образом неизменные органолептические свойства продукта. За счет большой скорости замораживания сокращается и период активности бактерий. Бактерии разных типов имеют неодинаковые температурные пределы жизнедеятельности. При медленной заморозке в продуктах появляются следы жизнедеятельности каждого из типов бактерий, в то время как при шоковой заморозке многие из них просто не успевают развиться. Тем самым сроки хранения быстрозамороженных продуктов выше, чем продуктов, замороженных в обычных камерах. После размораживания не произойдет потери жидкости, не изменятся консистенция и вкус продукта. Шоковая заморозка дает ряд преимуществ по сравнению с обычным, традиционным способом замораживания продуктов, а именно: уменьшение потерь массы продукта; увеличение сроков хранения; значительная экономия времени.

Таким образом, технология шоковой заморозки обеспечивает сохранность качества свежего продукта и делает это лучше других способов заготовки и хранения. Благодаря большому сроку хранения продуктов становится возможным лучше планировать производство и готовить заранее большое количество готовых продуктов и полуфабрикатов, избегая необходимости повторять приготовление каждый день.

Для хлебобулочных изделий (хлебов ржаных, пшеничных, смешанной валки, мелкоштучных булочных и сдобных, пончиков, дрожжевых и бездрожжевых слоеных, пицц и т .д.) могут быть использованы следующие варианты отложенных и шоковых технологий:

– тестовые заготовки замедленной расстойки;

– тестовые заготовки, замороженные после деления;

– тестовые заготовки, замороженные после формования;

– тестовые заготовки частично-расстоенные;

– расстоенные замороженные тестовые полуфабрикаты;

– частично выпеченные тестовые полуфабрикаты;

– выпеченные изделия.

Для мучных кондитерских изделий (пирогов, кексов, бисквитов, тортов и т. д.):

– выпеченные полуфабрикаты для тортов, пирожных, кексов;

– выпеченные и декорированные изделия (помадами, кремами, фруктами и т. д.).

Самый простой и доступный способ — это технология замедленной расстойки. Для производства тестовых заготовок замедленной расстойки необходимо иметь в наличии расстойные шкафы с температурными режимами от +5°С до +35°С. Тестовые заготовки производят из стандартного дрожжевого теста, по мере необходимости устанавливают температурные режимы, исходя из продолжительности расстойки. К примеру, если предприятие работает только в первую смену, замес теста производят в конце смены, после формования тестовые заготовки загружаются в расстойном шкафу, где установлены температурные параметры замедленной расстойки + 12°С. Таким образом, тестовые заготовки будут готовы к выпечке утром. Очень эффективно использовать процесс замедленной расстойки, когда дрожжевые изделия только замешиваются, а потребность в горячей выпечке уже есть.

Технология вариантов «шоковой заморозки» хлебобулочных и мучных кондитерских изделий будет полностью освещена в следующем номере журнала. Если у вас будут вопросы или пожелания, пожалуйста, обратитесь в редакцию журнала «Продукт.BY».

produkt.by

Глубокая заморозка хлеба. Шоковая заморозка выпечки

Особенности глубокой заморозки хлеба и применяемой технологии шоковой заморозки

В основе производства изделий глубокой заморозки лежит создание первоклассной хлебной заготовки, которая, после шоковой заморозки, в замороженном виде доставляется в любой уголок страны и допекается по месту продажи в любое время.

Глубокая заморозка хлебобулочных изделий в промышленном масштабе была применена в Европе и получила широкое распространение уже в 70-х годах на местном рынке. Лишь в начале 90-х годов изделия глубокой заморозки появились на российском рынке. С тех пор данную технологию внедряют всё новые крупные российские производители хлебобулочной продукции.

Производственая мощность компании "Восход-Центр": более 10 000 тонн/год

Применение технологии шоковой заморозки для выпечки различной степени готовности

Четкое соблюдение технологических параметров позволяет без потери качества и нанесения какого-либо ущерба конечному продукту замораживать выпечку в трех основных состояниях готовности:

1. Full Bake – заморозка 100% готовой продукции. В ассортименте нашей компании – Пончики замороженные, замороженные булочки для гамбургеров, маффины и пирожные.

2. Part Bake – заморозка частично, чаще на 60%-80% готовности, выпеченных изделий. Глубокая заморозка частично выпеченных изделий обычно применяют в отношении хлеба, булочек, багетов.

3. Ready to prove – заморозка тестовых заготовок. По данной технологии в нашем ассортименте представлена линейка выпечки из слоеного теста.

Ключевые этапы процесса глубокой заморозки:

Температурный и временной режимы на каждом этапе глубокой заморозки влияют не только на продолжительность срока хранения изделий в замороженном виде, обеспечивая стабильность сохранения свойств, но и оказывают колоссальное значение на пищевую безопасность и органолептические свойства выпеченного впоследствии продукта.

Подготовительный этап к глубокой заморозке

стадия остывания изделия:происходит при температуре не выше +18°С. Подвергаются изделия в состоянии Full Bake и Part Bake;
стадия охлаждения:снижение температуры внутри изделия до уровня +40°С в кулере или на охлаждающем транспортере.

Основной этап:

стадия подмораживания:процесс характеризуется снижением температуры изделия до температуры начала кристализации (науч.: криоскопическая температура). В зависимости от состава, значение колеблется в пределах от -0,5°С до -3,5°С;
стадия глубокого замораживания:температура в центре изделий Full Bake и Part Bake опускается до уровня не выше -7°С, а в изделиях Ready to prove - не выше -10°С. Такие температурные значения позволяют сформировать оптимальную структуру полуфабриката, сохраняя при этом в активном состоянии молочнокислые бактерии.

Как показывает практика, замораживание, проводимое с предварительным выдерживанием при температуре близкой к температуре замерзания, позволяет получить продукт лучшего качества. Глубокая заморозка обычно происходит со скоростью 1-2°С в минуту.

Завершающий этап глубокой заморозки

упаковка изделий при низкотемпературном режиме и хранение в оригинальной упаковке производителя при температуре -18°С.

Продолжительность процесса замораживания конкретного изделия зависит как от степени готовности (при заморозке тестовых заготовок исключается "остывание"), так и от размеров и рецептурных особенностей продукта.

Преимущества технологии глубокой заморозки хлеба:

Возможность «длинной» логистики продукции

Простота поддержания неснижаемого остатка продукции на складе или розничной точке

Всегда горячий свежий продукт в хлебном отделе

Объем выпечки в местах продажи корректируется спросом

Контроль выпекаемой продукции на месте

Решение проблемы логистики в крупном мегаполисе, снижение стоимости доставки

Благодаря этим плюсам, изделия глубокой заморозки широко используются в местах быстрого питания, ресторанах и продуктовых супермаркетах.

Оснащенность производства компании "Восход-Центр" - производителя хлеба и выпечки глубокой заморозки:

Программируемое тестомесильное оборудование с возможностью многостадийного интенсивного замеса.
Производственные линии:
- линия антистрессовой технологии;
- автоматизированная линия слойки;
- автоматизированная разделочная линия;
- линия с предварительной расстойкой;
- бейгловая линия.
Многофункциональные расстоечные шкафы.
Печное отделение:
- ротационные печи;
- стеллажная печь с каменным подом.
Современные камеры шоковой заморозки высокой производительности.