3.4 Расчет выхода готовых изделий. Расчет выхода хлеба

3.4 Расчет выхода готовых изделий

Выход хлеба – количество готовой продукции, полученной из 100 кг муки и сырья, вносимого в соответствии с унифицированной рецептурой.

Выход хлеба (qхл) обуславливается выходом теста (qт) и технологическими затратами (З) и потерями (П), рассчитывается по формуле:

qхл = qт – ( Пм + Пт.мех+ Збр + Зразд + Зуп + Зусл.общ + Пкр + Пшт + Ппер.бр), кг (5)

где qхл – выход хлеба из 100 кг муки и соответствующих рецептуре количеств других видов сырья, кг;

qт – выход теста из 100 кг муки, кг.

К технологическим затратам (З) относят:

Збр – затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опары, теста и др.), кг;

Зразд – затраты муки на разделку теста, кг;

Зуп – уменьшение массы выпекаемых тестовых заготовок при их выпечке – упек, кг;

Зусл.общ – общее уменьшение массы выпеченного хлеба в результате усыхания в период с момента выхода хлеба из печи до завершения его хранения на хлебопекарном предприятии, кг.

Эти затраты технологически неизбежны и необходимы для получения хлеба.

К технологическим потерям (П) относятся:

Пм – потери муки до начала замешивания полуфабрикатов, кг;

Пт.мех – механические потери теста, а также и некоторого количества муки при замешивании и перемещении полуфабрикатов и на стадии разделки теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг;

Пкр – потери в виде крошки и лома хлеба, получающиеся при выпечке и транспортировании хлеба в хлебохранилище и укладке, кг;

Пшт – потери от неточности массы штучного хлеба, кг;

Ппер.бр – потери при переработке брака хлеба, кг.

Данные потери технологически не нужны и не оправданы. Главной задачей является свести их до минимума.

Выход теста (qт) рассчитывается по формуле:

qт = , (6)

где qт – выход теста из 100 кг муки, кг;

Мс – суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста (из 100 кг муки) по рецептуре хлеба, кг;

Wc – средневзвешенная влажность сырья, %;

Wт – влажность теста после его замешивания, %.

Средневзвешенную влажность сырья (Wc, %) рассчитывают с учетом влажности сырья по формуле:

Wср= , (7)

где М, Д, С – масса муки, дрожжей, соли и другого сырья, кг;

Wм, Wд, Wс – влажность муки, дрожжей, соли и др., %.

Таким образом, получаем по формуле 7:

Wср = = 13,9 %;

По формуле 6 имеем:

qт = = 117,1·= 175,7 кг;

Выход хлеба будет составлять по формуле 5:

qхл = 175,7 – ( 3 + 0,4+ 14 + 4 + 0,6 + 0,6 + 0,6 + 0,6 + 0,6) = 151,3

Влажность сырья и содержание сухих веществ определяется по унифицированной рецептуре и указаны в таблице 11.

Таблица 11 – Содержание сухих веществ в сырье

Наименование сырья	Количество сырья, кг	Влажность сырья, %	Количество влаги, кг	Содержание сухих веществ, кг
Мука	100	14	14	86
Соль	1,8	5	0,075	1,71
Дрожжи	2,6	75	0,75	0,65
Сахар-песок	3,7	0,15	0,0075	3,69
Солод	5,5	10	0,90	4,95
Клейковина	2,8	9	0,91	2,55
Пряности	0,7	12	0,88	0,616
Итого	117,1	-	17,5	100,17

studfiles.net

Расчет выхода хлеба в условиях пекарен

Расчет выхода хлеба в условиях пекарен имеет свои особенности, связанные с тем, что нет возможности определить величины потерь и затрат.

В условиях пекарен определение величины потерь и затрат проводят расчетным способом по ниже приведенным формулам с использованием соответствующих коэффициентов.

1. Для расчета Пм(общие потери муки в период начиная с хранения до замеса теста) К=0,1

Пм= 0,1х (100-14,5) / (100-WT ) (кг) (6)

2. Для расчета Пот (общие потери муки и теста при всех операциях, начиная с замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь) К=0,05-0,07

Пот = 0,05х (100-14,5) / (100-WT ) (кг) (7)

3. Для расчета 36р (затраты сухих веществ при брожении полуфабрикатов) К=2,0—3,5

36р = _ 3х0,95хМсх (100-Wc) (кг),

l,96xl00x (100-WT) (8)

где 1,96 — коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта; 0,95 — коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода.

4. Для расчета Зразд (затраты на разделку теста) К=0,6-0,8

3разд = 0,7x (QT-Q)/100 (кг), (9)

где Q=Пм + Пот + Збр

5. Для расчета Зупек(затраты при выпечке) К=8,5–12,5

Зупек= 10х (QT -- Q1)/100 (кг), (10)

где Q1=Пм+Пот+Збр+Зразд.

6. Для расчета Зукл(затраты на укладку изделий) К=0,7

Зукл=0,7х ( QT -- Q2-)/100 (кг), (11)

где Q2=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек.

7. Для расчета Зус(затраты при охлаждении и хранении хлеба) К=4,0

Зус= 4,0х (QT -- Q3-)/100 (кг), (12)

где Q3=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл.

8. Для расчета Пкр(потери хлеба в виде крошки) К=0,03

Пкр= 0,03х (QT -- Q4-)/100 (кг), (13)

где Q4=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл+Зус.

9. Для расчета Пшт(потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным) К=0,4–0,5

Пшт=0,5 х (QT -- Q5-)/100 (кг), (14)

где Q5=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл+Зус+Пкр.

10. Для расчета Пбр(потери от переработки брака) К=0,02

Пбр=0,02 х (QT -- Q6-)/100 (кг), (15)

где Q6=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл+Зус+Пкр+Пшт.

После расчета всех затрат и потерь определяется выход хлеба по формуле

Qхл=Qт–(Qзатрат+Qпотерь) (16)

Факторы, влияющие на выход

К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, влажность теста, количество дополнительного сырья, величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба.

Влажность муки. Чем ниже влажность перерабатываемой муки, тем выше выход хлеба и наоборот. Поэтому все расчеты и установление норм выходахлеба производят на влажность муки, равную 14,5%. Изменение влажности муки только на 1% изменяет выходхлеба на 1,5–1,8%.

Хлебопекарные свойства муки.Из муки с пониженными хлебопекарными свойствами практически невозможно получить выход, соответствующий норме.

Особенно это касается слабой муки или муки, полученной из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Такая мука отличается пониженным содержанием клейковины и ее низким качеством. При замесе теста из такой муки необходимо снижать количество воды, а это отражается на выходе хлеба.

Влажность теста значительно влияет на выход хлеба. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба уменьшится примерно на 2%. С целью экономии муки необходимо готовить тесто с предельной влажностью, т. е. такой, которая обеспечивает стандартную влажность изделия. Перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами (мука слабая, мука с повышенной автолитической активностью), влажность теста снижают, чтобы предупредить дефекты хлеба, отчего выходпродукции уменьшается.

Важно поддерживать влажность теста на предельном уровне. Этого можно достичь применением улучшителей качества хлеба, рационально организованным технологическим режимом и точной работой дозаторов воды, муки и других компонентов теста.

Влажность теста должна обязательно контролироваться лабораторией предприятия, так как она напрямую связана с влажностью готовых изделий. Влажность готовых изделий приведена в ГОСТ на данный вид изделий.

Количество сырья. Чем больше количество сырья в рецептуре изделий, тем выше будет выход хлеба. Количество сырья регламентируется рецептурами, утвержденными в установленном порядке. Соблюдение рецептур обязательно для хлебопекарного предприятия. Возможные замены одного вида сырья на другой должны осуществляться на основании указаний по взаимозаменяемости сырья, разработанными ГосНИИХП.

Технологические затраты обусловлены технологическим процeccoм и включают затраты сухих веществ муки на брожение, на разделку теста, упек и усушкухлеба.

С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится. Так, при чрезмерном снижении упека изделия будут иметь слишком бледную и тонкую корку, если снизить затраты при брожении, то тесто окажется невыброженным и готовые изделия будут низкого объема, без ярко выраженного вкуса и запаха.

Затраты сухих веществ муки на брожение обусловлены тем, что диоксид углерода практически полностью удаляется в процессе брожения теста и расстойки тестовых заготовок. Кроме того, с поверхности полуфабрикатов испаряется незначительное количество влаги. Величина затрат зависит от интенсивности и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от ряда причин, прежде всего от способа приготовления теста.

Известно, что при обычном (традиционном) опарном способе приготовления теста затраты на брожение (совместно с расстойкой) составляют около 2,5 – 3,5% к массе муки. С этой цифрой принято сравнивать затраты при других способах приготовления теста.

Значительное снижение величины затрат при брожении теста наблюдается при внедрении ускоренных способов приготовления теста с резко сниженной продолжительностью брожения.

Так приготовление теста на большой густой опаре позволяет снизитьзатраты при брожении на 0,2–0,5%, на жидких опарах на 0,8–1,0%, а при приготовлении теста однофазным способом на 1,1–1,5%.

Для того, чтобы затраты при брожении не превышали оптимальных значений, необходимо строго соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности брожения полуфабрикатов и повышения их температуры, так как интенсивность брожения с повышением температуры резко возрастает.

Затраты на разделку теста вызваны тем, что при замесе теста вода на эту часть муки не рассчитывается и не добавляется, что приводит к некоторому снижению выхода хлеба. Затратыв пересчете на муку составляют 0,6–0,8%. Некоторые виды подовых изделий (ситнички, рижский хлеб) должны иметь мучнистую корку, что требует на разделку значительного расхода муки. Однако в остальных случаях подсыпка муки нужна лишь для того, чтобы устранить прилипание теста.

Почти полностью ликвидируются затратымуки на разделку (до 0,08%) при обработке тесторазделочной линии, чехлов на расстойных досках полимерными водоотталкивающими материалами (в сочетании с обдувкой линии теплым воздухом).

Упек– это наиболее ощутимая затрата по сравнению с другими затратами и потерями.В среднем при выпечке подовых изделий упексоставляет 11–13% к массе переработанной муки. Снижение упека на 0,5% экономит около 2,5 кг муки на 1 т выпекаемого хлеба. Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изделий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале выпечки и опрыскивание изделий перед выходом из печи (последняя операция снижает упек на 0,5%).

Усушка хлебобулочных изделий составляет в среднем 2–4% к массе горячего хлеба. Кроме того, около 0,7% к массе муки затрачивается на усушку при укладке горячих изделий в лотки и в вагонетки. Для снижения усушки необходимо быстро охлаждать горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными. Снижение усушки на 1% повышает выходхлеба примерно на 1,7%.

Технологические потери, снижающие выходхлеба, вызваны несовершенной организацией производства и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции (потеря муки на складе, потеря от переработки брака и др.).

Общие потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов) составляют в среднем 0,03% при бестарном хранении и транспортировании муки и около 0,1% при тарном. Потеривызываются распылом муки, остатком ее в мешках (40–50 г и более на 1 мешок), загрязнением муки, попавшей на пол, сходом с просеивательных машин.

Для снижения потерь в тарных складах необходимо аккуратно засыпать муку, выворачивая и встряхивая мешки над приемной воронкой; устанавливать пылесосы над загрузочной воронкой; предохранять мешки с мукой от повреждения и намокания. Необходимо обеспечивать герметизацию оборудования в мучных линиях. На крышках шнеков, силосов, просеивателей должны быть зажимы, а между корпусом оборудования и крышкой – уплотняющие прокладки.

При бестарном хранении муки также герметизируют оборудование, над мучными силосами устанавливают фильтры, во всех пылящих точках организуют отсосы мучной пыли с помощью вентиляторов, пыль собирают в отстойники и используют, как и обычную муку. Автомуковозы при разгрузке тщательно освобождают от муки.

Общие потеримуки и теста учитываются при всех операциях, начиная от замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь. Они происходят в результате распыла муки (при замесе, разделке) и загрязнения теста. Потери могут составлять 0,05–0,07% общей массы муки. Для сокращения величины этих потерьдежи при замесе закрывают крышками, мучную пыль при замесе в машинах периодического действия отсасывают с помощью вентилятора, а затем используют, как обычную муку, избегают переполнения дежей, бродильных аппаратов и воронок тестом, устанавливают сборники и поддоны под тестомесильными и тестоделительными машинами и тестовыми транспортерами, чтобы тесто не попадало на пол.

Устраняют также потери теста через неплотности между деталями делительной машины и другого оборудования, тщательно зачищают рычаг месильной машины и стенки дежи после замеса теста. Замена тестомесильных машин с подкатными дежами тестоприготовительными агрегатами значительно сокращает распыл муки и потери полуфабрикатов (на 0,01% общей массы муки).

Потери хлеба в виде крошки и лома вызываются неисправным состоянием хлебных форм, деформацией изделий при выбивке из форм, транспортировке и укладке в лотки и составляют 0,03%.

Потери от неточности массы штучных изделий (по сравнению со стандартной) наблюдаются на многих хлебопекарных предприятиях и могут достигать значительной по сравнению с прочими потерями величины 0,4–0,5% к массе муки. Для снижения этих потерьприменяют меры для повышения точности работы делительных машин, систематически контролируют и регулируют массу заготовок, следят за величиной упека и усушки.

Потериот переработки брака (0,02–0,03% к массе муки) обусловлены тем, что часть продукции при этом идет в отходы (подгоревшие изделия, загрязненные и др.).

Экономия муки имеет чрезвычайно важное значение для хлебопекарных предприятий. Стоимость сырья является основным элементом себестоимости хлебобулочных изделий (около 80–85% суммы всех затрат). Экономия сырья на хлебозаводах достигается в результате строгого учета, снижения величины технологических потерь и затрат, совершенствования и внедрения прогрессивной технологии и комплексной механизации на всех этапах производства, применения улучшителей качества хлеба.

Средние величины технологических затрат и потерь при производстве различных видов хлебобулочных изделий представлены в инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности, разработанной ГосНИИХП.

Влажность теста, потери и затраты муки на производство хлеба, а также величину фактическоговыхода хлеба должны постоянно контролировать производственные лаборатории хлебопекарных предприятий.

lektsia.com

Расчет выхода готовых изделий

infopedia.su

ТОП 10:

Выход готовых изделий определяется с учетом свойств перерабатываемого сырья.

Расчет выхода готовой продукции осуществляется по формуле:

где ВХЛ — выход хлеба, кг;

GС — общая масса сырья без учета воды, необходимая для приготовления теста в соответствии с нормативной рецептурой, кг;

WСР — средневзвешенная влажность сырья, %.

где - масса i-го сырья, кг;

Wi – влажность i-гo сырья, %;

WT — влажность теста, %.

WT = WХЛ + n , %

где WХЛ — влажность мякиша хлеба, %;

n — поправочный коэффициент:

n = 1% - для ржано-пшеничного хлеба;

n = 0,5% - для пшеничного хлеба.

— технологические затраты при созревании теста, %;

— технологические затраты при выпечке хлеба, %;

— технологические затраты при остывании и хранении хлеба, %;

— прочие технологические затраты, %.

Хлеб Столичный

GС = 105кг,

WT = 47,0 +1= 48,0 %

Принимаем: = 2,0%, Gуп=7,0%, Gус=2,5%, Gпот=2,5%

Нормативный выход 146,8%

Хлеб Славянский

GС = 104,5 кг,

WT = 47 + 1 = 48%

Принимаем: = 3%, = 9%, = 4%, = 2,5%.

Нормативный выход 146%.

Хлеб Горчичный

GС = 116,5 кг

WT = 41,5+ 0,5 = 42,0%

Принимаем: =3,0% Gуп=9,0%, Gус=3,5% Gпот=3,0%

Нормативный выход 137%

Батоны Городские

GС = 105,5 кг

WT = 42,0+ 0,5 = 42,5%

Принимаем: =3,0% Gуп=9,0%, Gус=4,0% Gпот=2,0%

Нормативный выход 129,0%

Выбор и расчет производительности печей по каждому виду хлебобулочных изделий

В печи Г4-ХПФ-16А агрегата Г4-РПА-12 имеется 39 рабочих люлек, на которых устанавливается по 16 форм. Ширина пода печи Г4-ХП-2,1-25 2100 мм, длина 11900 мм.

Производительность печи при выработке формового хлеба определяется по формуле:

где N – число рабочих люлек в печи;

n – количество заготовок в люльке;

gХЛ – масса одного изделия, кг;

τВЫП – продолжительность выпечки, мин.

Производительность печи при выработке хлеба Столичного из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной хлебопекарной 1-го сорта массой 0,85 кг, продолжительность выпечки составляет 50 минут.

Производительность печи при выработке хлеба Славянского и смеси муки ржаной обдирной и пшеничной II сорта массой 0,8 кг и продолжительности выпечки 50 мин составит:

Производительность конвейерной печи с ленточным подом определяется по формуле:

где n1 – количество изделий в одном ряду по ширине пода, шт;

n2 – количество изделий в одном ряду по длине пода, шт;

где B – ширина пода печи, мм;

b – ширина изделия, мм;

L – длина пода печи, мм;

l – длина изделия, мм;

а – зазор между изделиями, мм; а = 30 мм

Производительность печи Г4-ХП-2,1-25 при выпечки хлеба горчичного из муки высшего сорта подового овально – продолговатой формы из муки пшеничной высшего сорта с добавлением горчичного масла, массой 0,5 кг. Длина изделия 300 мм, ширина – 150 мм, продолжительность выпечки составляет 35 минут.

Pч=

Производительность печи Г4-ХП-2,1-25 при выпечки батона Городского из муки высшего сорта, массой 0,4 кг. Длина изделия 330 мм, ширина – 80 мм, продолжительность выпечки составляет 20 минут.

Pч=

График работы печей представлен в таблице, расчетная производительность хлебозавода – в таблице

. График работы печей

Смены	1 смена	2 смена	3 смена
Часы суток	23-7	7-15	15-23
Г4-ПХ4С-25	Хлеб горчичный	Батоны городские
Г4-РПА-12	Хлеб столичный	Хлеб славянский

Расчетная производительность хлебозавода

Наименование изделий	Масса, кг	Часовая производи-тельность, кг	Продолжительность работы печи, ч	Суточная выработка, кг
Батон Горчичный	0,5		15,33	5196,87
Батоны Городские	0,4		7,67	5959,59
Хлеб Столичный	0,85	636,48	15,33	9757,24
Хлеб Славянский	0,8	599,04	7,67	4594,64
Итого	-	-	-	25508,34

Расчет запасов сырья

1) Определяем количество муки, расходуемой в сутки для каждого сорта изделия:

где РСУТ – производительность печи, кг/сут;

– содержание муки i-го сорта смеси, %;

ВХЛ – выход хлеба, кг;

100 – расход муки, кг.

Хлеб Cтоличный

Мс=

Суточный расход муки ржаной обдирной

Мржс=

Суточный расход муки пшеничной I сорта:

Мпшс=

Хлеб Cлавянский

Мс=

Суточный расход муки ржаной обдирной

Мржс=

Суточный расход муки пшеничной II сорта:

Мпшс=

Хлеб Горчичный

Мс=

Суточный расход муки пшеничной высшего сорта:

Мпшс=

Батоны Городские

Мс=

Суточный расход муки пшеничной высшего сорта:

Мпшс=

2) Суточный расход основного и дополнительного сырья

где р – расход сырья по рецептуре на 100 кг муки, кг.

Хлеб Столичный

gсоли=

gдрож=

gраст.масла= (растительное масло на смазку форм)

gсахара=

Хлеб славянский

gсоли=

gдрож=

gраст.масла= (растительное масло на смазку форм)

gпатоки=

Хлеб горчичный

gсоли=

gдрож=

gсахара=

gмасла горчичного=

Батоны городские

gсоли=

gдрож=

gсахара=

Таблица - Суточная выработка, расход сырья (кг) и выход изделий (%)

Наименование изделий	Суточная выработка, кг	Выход, %	Суточный расход муки, кг	Суточный расход соли, кг	Суточный расход дрожжей, кг	Суточный расход сахара-песка, кг	Суточный расход растит. масла, кг	Суточный расход патоки, кг	Суточный расход масла горчичного, кг
Хлеб Столичный	9757,24	149,2	3483,15	69,66	17,42	104,49	5,22	-	-
Хлеб Горчичный	5196,87	145,0	3584,05	23,89	71,68	215,04	-	-	215,04
Батоны Городские	5959,59	132,0	4515,11	112,88	90,30	45,15	-	-	-
Хлеб славянский	4594,64	148,9	3085,72	61,71	15,43	-	4,63	61,71	-
Итого	23652,2		14668,03	26,14	194,83	364,68	9,85	61,71	215,04

Таблица - Запас сырья

Наименование сырья	Суточный расход, кг	Срок хранения, сут	Запас сырья, кг
Мука ржаная обдирная	2667,29		18671,03
Мука пшеничная I сорта	1741,57		12190,99
Мука пшеничная II сорта	2160,00		15120,00
Мука пшеничная высшего сорта	8099,16		56694,12
Соль поваренная пищевая	268,14		4022,10
Дрожжи хлебопекарные прессованные	194,83		584,49
Сахар-песок	364,68		5470,20
Патока	61,71		617,1
Масло растительное	9,85		147,75
Масло горчичное	215,04		3225,60

2.6 Расчет производственных рецептур по каждому виду хлебобулочных изделий

Расчет производственной рецептуры для хлеба Столичного из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной I сорта на густой закваске.

1) Соотношение ржаной и пшеничной муки в тесте 50:50.

2) Количество муки на приготовление закваски 22 кг.

3) Соотношение частей закваски, идущей на возобновление закваски и приготовление теста, 1:3.

4) Выход закваски, кг:

где GС.З. – масса сырья закваски без учета воды, кг;

WСР – средневзвешенная влажность сырья, %;

WЗ – влажность закваски, %.

5) Общий часовой расход муки, кг/мин:

где Рч – производительность печи, кг/ч;

Вхл – выход хлеба, кг.

Мобщ.=

6) Количество сырья в тесте из 100 кг муки, кг;

GС.Т. = Gмуки рж + Gмуки пш + Gзакв + Gдрож + Gсоли +Gсахара

GС.Т. = 17 + 50 + 57,00 + 0,5 + 2,0 +3,0 = 129,50 кг

Средневзвешенная влажность сырья в тесте

7) Выход теста из 100 кг муки, кг:

8) Количество муки на замес порции теста:

9) Количество закваски необходимое для замеса теста:

10) Количество муки, необходимое на замес порции теста, кг :

где - количество муки в порции закваски, идущей на приготовление теста, кг;

- количество муки в порции закваски, израсходованной на ее воспроизводство, кг.

11)Количество муки пошедшей на замес теста с закваской, кг.

Из 104,87 кг муки 34,61кг составляет ржаная обдирная и 70,26 кг муки пшеничной первого сорта.

12)Количество муки пошедшее на замес закваски, кг.

13)Количество муки в закваске поступивший на замес закваски, кг:

14)Количество муки в закваске пошедшей на замес теста, кг;

15)Количество закваски пошедшее на замес закваски, кг:

16) Количество дрожжевой суспензии на один замес закваски

Количество воды на приготовление дрожжевой суспензии, кг:

17) Количество раствора соли, кг:

Количество воды на приготовление солевого раствора, кг:

18) Количество сахара-песка на один замес теста, кг:

Количество воды на приготовление сахарного раствора, кг

19)Выход теста из 149,81 кг муки, кг.

20) Общее количество воды на замес закваски и теста, кг:

Таблица 3.7 - Производственная рецептура и параметры технологического процесса производства хлеба столичного на густой закваске

Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса	Расход сырья на замес одной порции (дежи) теста и параметры процесса приготовления
Закваска	Тесто

Закваска,кг	28,46	85,39
Мука в закваске на тесто, кг	-	49,44

Мука ржаная обдирная, кг	32,96	34,61
Мука пшеничная хлебопекарная II сорта, кг	-	70,26
Дрожжевая суспензия, кг	2,99	-
Солевой раствор, кг	-	11,52
Сахар-песок	-	4,49
Вода, кг	23,47	59,20
Температура начальная, °С	25-28	28-30
Продолжительность брожения, мин
Кислотность конечная теста, град	10-14	7-10
Продолжительность выпечки, мин	-
Температура выпечки, °С	-	230-240

Расчет производственной рецептуры для хлеба Славянского из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной II сорта на густой закваске.

1)Соотношение ржаной и пшеничной муки в тесте 70:30.

2)Количество муки на приготовление закваски 30 кг.

3) Соотношение частей закваски, идущей на возобновление закваски и приготовление теста, 1:3.

4) Выход закваски, кг:

где GС.З. – масса сырья закваски без учета воды, кг;

WСР – средневзвешенная влажность сырья, %;

WЗ – влажность закваски, %.

5) Общий часовой расход муки, кг/мин:

где РЧ – производительность печи, кг/ч;

ВХЛ – выход хлеба, кг.

6 ) Количество сырья в тесте из 100 кг муки, кг;

GС.Т. = Gмуки пш + Взакв + Gдрож + Gсоли +Gпатоки

GС.Т. = 70 + 51,25 + 0,5 + 2,0+2,0 = 125,75 кг

7) Выход теста из 100 кг муки, кг:

8) Количество муки на замес порции теста:

9) Количество закваски необходимое для замеса теста:

где - количество закваски, расходуемой на замес теста из 100 кг муки, кг.

10) Количество муки, необходимое на замес порции теста, кг :

где - количество муки в порции закваски, идущей на приготовление теста, кг;

- количество муки в порции закваски, израсходованной на ее воспроизводство, кг.

11)Количество муки пошедшей на замес теста с закваской, кг.

12)Количество муки пошедшее на замес закваски, кг.

13)Количество муки в закваске поступивший на замес закваски, кг:

14)Количество муки в закваске пошедшей на замес теста, кг;

15)Количество закваски пошедшее на замес закваски, кг:

16) Количество дрожжевой суспензии на один замес закваски

Количество воды на приготовление дрожжевой суспензии, кг:

17) Количество раствора соли, кг:

Количество воды на приготовление солевого раствора, кг:

18) Количество маргарина на один замес теста, кг:

19)Выход теста из 125,2 кг муки,кг.

20) Общее количество воды на замес закваски и теста, кг:

Производственная рецептура и режим приготовления теста для хлеба Славянского (m = 0,8 кг) представлены в таблице 13.

Таблица 13 Производственная рецептура и режим приготовления теста для хлеба славянского (m = 0,8 кг) на большой густой опаре

Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса	Расход сырья на замес одной порции (дежи) теста и параметры процесса приготовления
Закваска	Тесто
Закваска,кг	21,29	63,86
Мука в закваске на тесто, кг	-	37,56
Мука ржаная обдирная, кг	25,04	-
Мука пшеничная хлебопекарная II сорта, кг	-	87,64
Дрожжевая суспензия, кг	2,0	-
Солевой раствор, кг	-	9,63
Патока, кг	-	2,5
Вода, кг	15,03	53,87
Температура начальная, °С	25-28	28-30
Продолжительность брожения, мин	3,0-4,0	3,5
Кислотность конечная теста, град	12-14	7-10
Продолжительность выпечки, мин	-
Температура выпечки, °С	-	220-250

Расчет производственной рецептуры для хлеба Горчичногоиз пшеничной муки высшего сорта с добавлением горчичного масла (безопарный периодический способ тестоприготовления).

1) Общий минутный расход муки на приготовление теста, кг/мин:

Мобщ=

2) Количество муки на один замес, кг:

где GT – норма загрузки дежи, кг.

3) Выход теста, кг:

4) Количество дрожжевой суспензии, кг:

Количество воды на приготовление дрожжевой суспензии, кг:

5) Количество раствора соли, кг:

кг

Количество воды на приготовление солевого раствора, кг:

6) Количество раствора сахара, кг:

Количество воды на приготовление сахарного раствора, кг:

7) Количество горчичного масла, кг:

8) Общее количество воды на замес теста, кг:

Количество воды на замес теста 58,97– 6,82 – 4,85 – 10,23 = 37,07 кг

Расчет производственной рецептуры для батона Городскогоиз пшеничной муки высшего сорта (безопарный периодический способ тестоприготовления).

1) Общий минутный расход муки на приготовление теста, кг/мин:

2) Количество муки на один замес, кг:

3) Выход теста, кг:

4) Количество дрожжевой суспензии, кг:

Количество воды на приготовление дрожжевой суспензии, кг:

5) Количество раствора соли, кг:

Количество воды на приготовление солевого раствора, кг:

6) Количество раствора сахара, кг:

Количество воды на приготовление сахарного раствора, кг:

7) Общее количество воды на замес теста, кг:

Количество воды на замес теста 48,33 – 1,31 – 9,35 – 7,89 = 29,78 кг

Таблица - Производственная рецептура и режим приготовления теста

для батона горчичного (m = 0,5 кг), батона городского (m = 0,40 кг), батоны городские (m=0,4 кг) безопарным способом

Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса	Расход сырья на замес одной порции (дежи) теста и параметры процесса приготовления теста безопарным способом
Батоны городские	Хлеб горчичный

Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, кг	131,55	113,68
Дрожжевая суспензия, кг	10,52	13,64
Солевой раствор, кг	12,64	6,56
Сахарный раствор, кг	2,63	13,64
Масло горчичное, кг	-	6,82
Вода, кг	29,78	37,07
Температура начальная, °С	28-30	28-30

Продолжительность брожения, мин
Кислотность конечная теста, град
	Последнее изменение этой страницы: 2016-04-21; Нарушение авторского права страницы infopedia.su не принадлежат авторские права, размещенных материалов. Все права принадлежать их авторам. Обратная связь - 194.67.209.252 (0.071 с.)

Контроль выхода на предприятии

Для определения выхода хлеба проводят пробные производственные выпечки, при этом учитывают количество израсходованной муки, другого сырья и полученного из них хлеба.

При проведении пробной выпечки рассчитывают количество сырья по стадиям технологического процесса, влажность теста, технологические и производственные потери и затраты; массу готовых изделий, количество их и среднюю массу одного изделия; отмечают условия ведения технологического процесса.

При периодическом приготовлении теста (в дежах) взвешиваются вся мука и другое сырье, предусмотренное рецептурой на данный сорт изделия. Количество готовых изделий, полученное из данной порции теста, учитывают двумя методами: путем взвешивания всех изделий (выход по массе), а также по количеству штук изделий, умноженных на номинальную массу одной штуки.

Количество пробных выпечек для каждого сорта изделий должно быть не менее двух при условии получения близких результатов. В случае расхождения полученных результатов более чем на 1 % пробные выпечки следует повторить.

При приготовлении теста на жидких дрожжах, опарах, заквасках расход муки (в кг), затраченной на выработку указанных полуфабрикатов, учитывая их влажность, определяют по формуле:

Mм=Mп(100-Wп)/(100-Wм),

где Мм — количество муки в полуфабрикате, кг; Мп — количество взятого на выпечку полуфабриката (закваски, опары и др.), кг; Wn — влажность полуфабриката, %; Wm — фактическая влажность муки, %.

Выход готовых изделий (в %) при пробной выпечке вычисляют по формуле:

Qхл=Мхл-100/Мм,

где О_хл — выход готовых изделий, кг; Мхл — общая масса готовых изделий, кг; Мм — количество затраченной муки, кг.

Обычно выход готовых изделий определяют для горячего и остывшего хлеба. При этом скидку на усушку весовых изделий принимают фактическую (за определенное время хранения).

При расчете выхода штучных изделий массу хлеба определяют умножением количества буханок на установленную (номинальную) массу 1 единицы хлеба.

Одновременно рекомендуется проверить выход штучного хлеба по фактической массе готовых изделий.

Полученный выход хлеба пересчитывают на муку влажностью 14,5% по формуле

где С?хл.п — выход хлеба (в пересчете на муку влажностью 14,5%), кг.

Пример. Определить фактический выход хлеба подового из пшеничной муки второго сорта массой 1 кг. Плановый выход 158%. Тесто готовят опарным способом. Для замеса опары берут 60 кг муки, 30 кг жидких дрожжей влажностью 90% и часть воды, для замеса теста -50 кг муки и другое сырье по рецептуре. Влажность теста 46%, муки 14,5%. При разделке, на которую затрачено 1,5 кг муки, сформовано 158 заготовок, остаток теста 0,9 кг.

Определяем количество муки в жидких дрожжах: 30х(100-90)/(100-14,5)=3,5 (кг).

Количество муки в остатке теста составит 0,9х(100-46)/(100-14,5)=0,56 (кг).

Определяем общую масса муки, затраченной на выпечку хлеба: (60+50+3,5) -0,56=112,94 (кг).

Определяем фактический выход хлеба: 158×100/112,94=139,9 (%).

При непрерывных и периодически-непрерывных способах приготовления теста выход хлеба контролируют также проведением опытной производственной выпечки, которая может быть осуществлена двумя способами:

замешиванием теста в агрегате непрерывного действия в течение достаточно длительного срока (1—3 смены) со снятием остатков муки, полуфабрикатов и хлеба до начала проверки выхода и после окончания эксперимента. Исходя из количества израсходованной муки и количества выпеченного хлеба определяют его выход;

наблюдением за количеством переработанного теста и выпеченного из него хлеба за определенный период времени, продолжительность которого должна быть не менее суммарной продолжительности окончательной расстойки и выпечки.