Смесь пектиновая №1 для батона «Утро» (код продукции 115). Выход батона из 100 кг муки
|
Поиск Лекций
Таблица 5 – Унифицированная рецептура для выработки батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта
Исходные данные: Выход плановый – 130,0 %; Дозировка муки в опару – 50 %; Влажность опары – 46 %; Влажность муки - 14,5 %; Концентрация солевого раствора – 26 %; Емкость дежи для теста – 330 л; Производительность печи кг/ч, рассчитывается по формуле
где n – количество изделий в контейнере, шт; m – масса одного изделия, кг; tn – продолжительность выпечки, мин.
Общий минутный расход муки
где Рr – часовая производительность печи, кг/ч; Вх – плановый выход готовых изделий, %.
Масса муки в опару
где
Масса дрожжевой суспензии
х – число разведений (количество частей воды на 1 часть прессованных дрожжей).
Влажность дрожжевой суспензии
где
Полученные данные сводим в таблицу 6 сухих веществ для расчета массы воды в опаре. Таблица 6 – Масса сухих веществ в опаре
Масса опары
где
Масса воды в опаре
где
Проверочный расчет влажности опары
где
Массу солевого раствора
где
А – концентрация соли в растворе, кг/100 кг раствора. 
Масса сахара-песка
где
Массу маргарина
где
Масса муки на замес теста
Полученные данные сводим в таблицу 7. Таблица 7 – Содержание сухих веществ в тесте
Массу теста
где
Массу воды в тесто
где
Проверочный расчет влажности теста
где
Полученные данные сводим в таблицу 8. Таблица 8 - Пофазная производственная рецептура.
Потребность основного и дополнительного сырья определяется расчетом, исходя из суточной выработки хлеба, норм расхода сырья по рецептуре и выхода готового хлеба. Расчет суточного запаса муки Мм.сут.= Рсут.×100/ Вх, (29) где Мм.сут. – суточный расход муки,кг; Рсут. – суточная выработка хлеба,кг; Вх – выход готового хлеба,%. Суточная производительность печи «Восход Муссон Ротор 99» для выпечки хлеба и батонов Рч, т/сут, рассчитывается по формуле Рч = N * n * m * 60 *Т/ tв, (30) где Рч – суточная производительность печи, т/сут; N – число рядов на хлебной каталке, 9; n – количество заготовок в одном ряду; q – масса одного изделия, кг; Т – 23 часа/сут, остальное время отводится для профилактики или случайных работ τвып – продолжительность выпечки, мин. Суточная производительность печи для формового хлеба Рч = 9*20*0,5*60*23/40 = 3,105 т/сут. Суточная производительность печи для батона «Нарезного» Рч = 9*12*0,3*60*23/25 = 1,788 т/сут. Расчет суточного запаса муки Мм.сут.= Рсут.×100/ Вх (31) где Мм.сут. – суточный расход муки, кг; Рсут. – суточная выработка хлеба, батонов, кг; Вх – выход готового хлеба, батонов %. Расчет суточного запаса муки первого сорта для хлеба формового Мм.сут.= 3,105*100/135,2 = 2,296 т. Расчет суточного запаса муки высшего сорта для батона «Нарезного» Мм.сут.=1,788*100/130 =1,375 т. Общее количество муки в сутки 2,296 + 1,375 = 3,671 т. Суточный расход сырья
где
Итого соли в сутки: 0,03 + 0,021 = 0,051 т/сут.
Расчет растительного масла на смазку оборудования
Ммсут – суточный расход муки, т; где q – норма расхода масла на 1 тонну продукции, кг/т. Расход растительного масла на смазку форм и листов принят по утвержденным нормам 1,3 кг/т.
По полученным данным составляем сводную таблицу 9, в которой представлено количество запасов сырья и площади его хранения.
Таблица 9 - Расчет запасов сырья и площадей для хранения сырья:
Примечание: сроки хранения и нормы нагрузки на 1м² приняты по нормам технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности, из таблицы приложения 3.
Семисуточный складской запас муки
где п – норма хранения сырья, сут.
Семисуточный запас муки первого сорта
Семисуточный запас муки высшего сорта
Итого семисуточный запас муки 16,072 + 9,625 = 25,697 т. В складе для муки предусмотрены два накопительных бункера вместительностью до 4 т/сут. В бестарном складе предусматривается суточный запас муки в мешках. Количество мешков на хранении семисуточного запаса К7сут., шт, рассчитывается по формуле К 7сут= Ммзап/50, (35) где qм – масса муки в мешке (50 кг), кг: М мзап– семисуточный запас муки, кг. К 7сут= 25697/50 = 514 шт Количество штабелей Ш, шт, рассчитывается по формуле
Ш=514/24 = 21 шт Площадь для хранения муки Fм, м2, рассчитываем по формуле Fм = Ммзап /Н (37) где Н – нагрузка на 1 м2 пола, Н = 800 кг/м2. Fм= 25697/800 = 32 м2.. Для определения общей площади склада с учетом проходов принимается расчетная площадь с коэффициентом 2. 32*2 = 64 м2. Занимаемая площадь под оборудованием: накопительных бункеров и просеивателей с учетом подходов к оборудованию занимает – 45 м2. Итого: 64 + 45 = 109 м2. В зависимости от конструктивного решения здания и возможностей производственных мощностей принимаем склад муки 131 м2.
|
|
Для расчета производственной рецептуры необходима унифицированная рецептура, которая представлена в таблице 5.
(14)
, кг/мин, рассчитывается по формуле
(15)
, кг/мин, рассчитывается по формуле
(16)
- дозировка муки в опару (по исходным данным), %.
, кг/мин, рассчитывается по формуле
(17)
где 
- дозировка прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг;
, %, рассчитывается по формуле
(18)
- количество частей дрожжей для приготовления дрожжевой суспензии;
- количество частей воды для приготовления дрожжевой суспензии;
- влажность дрожжей, %;
(19)
- масса сухих веществ в опаре, кг/мин;
- влажность опары (по исходным данным),%.
, кг/мин, рассчитывается по формуле
(20)
- масса сырья в опаре (из таблицы сухих веществ), кг/мин.
(21)
, кг/мин, рассчитывают по формуле
(22)
- дозировка соли по унифицированной рецептуре, кг;
, кг/мин, рассчитывается по формуле
(23)
- дозировка сахара-песка по унифицированной рецептуре, кг.
, кг/мин, рассчитывают по формуле
(24)
- дозировка маргарина по унифицированной рецептуре, кг.
(25)
, кг/мин, рассчитываем по формуле
(26)
- масса сухих веществ по таблице сухих веществ в тесте, кг/мин;
- влажность теста, %.
(27)
- масса всего сырья по таблице сухих веществ, кг/мин.
(28)
- масса влаги по таблице сухих веществ, кг/мин;
1.5 Расчет запаса сырья и площадей для его хранения
, кг, рассчитываем по формуле
, (32)
- дозировка сырья по унифицированной рецептуре, кг.
для формового хлеба
для батона
для формового хлеба
для батона
Итого дрожжей хлебопекарных прессованных: 0,011 + 0,014 = 0,025 т/сут.
для батона
для батона
, т/сут, рассчитываем по формуле
, (33)
, кг, составит
, (34)
(36)poisk-ru.ru
2. Технологическая часть
2.1 Характеристика принятого ассортимента продукции
Предприятие вырабатывает 3 наименования хлебобулочных изделий:
- Хлеб подовый из муки пшеничной 1 сорта. Масса 0,8 кг. Форма круглая. Диаметр 22 см. ГОСТ 27842-88.
- Батон нарезной из муки 1сорта. Масса 0,4 кг. Подовое изделие продолговатой формы с округленными тупыми концами, на поверхности несколько надрезов. Длинна 27 см. Ширина 10 см. ГОСТ 27844-88.
- Рожки алтайские из муки пшеничной 1 сорта. Масса 0,2кг. Подовое изделие продолговатой формы в виде трубочки с тупыми концами . Длина 24 см. Ширина 6 см. ГОСТ 27844-88
Нормативные рецептуры на продукцию приведены в таблице 1.Физико- химические показатели изделий представлены в таблице 2.
Таблица 1– Нормативные рецептуры
| Наименование сырья | Хлеб пшеничный из муки 1 сорта, массой 0,8 кг. | Батон нарезной, массой 0,4 кг. | Рожки алтайские, массой 0,2 кг. |
| Мука пшеничная первого сорта | 100,0 | 100,0 | 100 |
| Дрожжи хлебопекарные, прессованные | 1,0 | 1,0 | 3,0 |
| Соль поваренная пищевая | 1,3 | 1,5 | 1,5 |
| Сахар-песок | - | 4,0 | 2,5 |
| Маргарин | - | 3,5 | 2,0 |
| Итого | 102,3 | 110,0 | 109,0 |
Таблица 2– Физико-химические показатели изделий
| Наименование сырья | Хлеб пшеничный из муки 1 сорта, массой 0,8 кг. | Батон нарезной, массой 0,4 кг. | Рожки алтайские, массой 0,2 кг. |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Массовая доля влаги в мякише, %, не более | 44,0 | 42,0 | 39,0 |
| Кислотность, град, не более | 3,0 | 3,0 | 3,0 |
Продолжение таблицы 2
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Пористость,%, не менее | 65,0 | 68,0 | - |
| Массовая доля сахара, % | - | 4,2+1 | - |
| Массовая доля жира, % | - | 3,0+0,5 | - |
| Ориентировочный выход, % | 136 | 138 | 130 |
2.2 Обоснование способа приготовления теста
На проектируемом предприятии предусмотрены способы приготовления теста на большой густой опаре (БГО) и безопарный.
При приготовлении теста на БГО несколько сокращается потребность в бродильных емкостях, общая затрата сухих веществ на брожение уменьшается на 0,2 – 0,3% . Сбраживание значительной части муки в опаре создаёт хорошие условия для более полного протекания биохимических и коллоидных процессов, в результате накапливаются водорастворимые вещества, увеличивается газообразование в тесте, и оно быстрее достигает своих оптимальных физических свойств. Хлебобулочные изделия, приготовленные таким способом, имеют увеличенный объём, эластичный мякиш с мелкой тонкостенной пористостью.
Рожки алтайские готовятся безопарным способом. Преимущества безопарного способа приготовления теста по сравнению с опарным сводятся к следующему. Значительно (на 50—65 %) сокращается время приготовления теста, а следовательно, уменьшается потребность в производственных площадях и бродильных емкостях. Затраты сухих веществ на брожение при безопарном способе снижаются примерно на 1,2 %, что сокращает расход муки и увеличивает выход изделий. При безопарном способе в 2 раза сокращается число тестомесильных машин и дозаторов, повышается производительность труда, облегчается комплексная механизация процесса и улучшаются условия труда.
studfiles.net
Способ производства батонов нарезных
Изобретение относится к области пищевой промышленности, в частности к хлебопекарной ее отрасли. Способ включает приготовление опары из муки пшеничной хлебопекарной, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой путем смешивания компонентов и сбраживания опары, приготовление теста из муки пшеничной хлебопекарной, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жиросодержащего компонента и воды питьевой по расчету, замес теста с готовой опарой с последующим выбраживанием теста, разделку теста на тестовые заготовки, округление, предварительную расстойку, формование, окончательную расстойку, надрезание и выпечку. В качестве муки пшеничной хлебопекарной для приготовления опары и теста используют муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта, причем на опару муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта используют в количестве, составляющем 65,0÷75,0% от общего количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта для приготовления батонов, опару приготавливают с влажностью, составляющей 41,0%÷42,0% при влажности муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта 14,5%. Сбраживание опары при непрерывном способе производства батонов ведут в прерывистом или непрерывном слое опары при ее подаче после смешивания компонентов на входной участок рабочей поверхности перемещаемой бесконечной ленты транспортера, перемещении этого слоя опары и последующего двукратного гравитационного сбрасывания частями с переворотом с установлением угла переворота и кислотности опары, при которой осуществляют сбрасывание. В результате улучшается качество, вкус и аромат батонов, пористость их мякиша при одновременном повышении экономичности производства за счет оптимизации количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта в опаре и в тесте, а также за счет разработанной технологии сбраживания опары. 11 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области пищевой промышленности, в частности к хлебопекарной ее отрасли, и может быть использовано для расширения ассортимента батонов нарезных с улучшенными физико-химическими и органолептическими характеристиками.
Известен способ производства батонов нарезных, приготовленных из состава, включающего следующие компоненты: муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта, дрожжи хлебопекарные прессованные, соль поваренную пищевую, сахар-песок и жиросодержащий компонент, в качестве которого используют маргарин столовый с содержанием жира 82%.
Расход компонентов при производстве батона нарезного на 100 кг муки составляет в кг:
| мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта | 100,0 |
| дрожжи хлебопекарные прессованные | 1,0 |
| соль поваренная пищевая | 1,5 |
| сахар-песок | 4,0 |
| маргарин столовый с содержанием жира 82% | 3,5. |
Тесто готовят на большой густой опаре. Для приготовления опары используют 60÷70 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, 1 кг дрожжей хлебопекарных прессованных, 33÷29 кг воды. Продолжительность брожения большой густой опары составляет 240÷270 минут, ее конечная кислотность 3,0÷4,0 град.
Для приготовления теста большую густую опару смешивают с 40÷30 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, 1,5 кг соли поваренной пищевой, водой, необходимой для получения теста, 4,0 кг сахара-песка и 3,5 кг маргарина столового с содержанием жира 82%. Продолжительность брожения теста составляет 20÷40 минут, конечная кислотность теста - 3,5 град. После чего проводят разделку готового теста и расстойку тестовых заготовок. Перед посадкой в печь на тестовых заготовках делают надрезы с помощью специального устройства или вручную, а затем выпекают 22÷24 мин на поду или листах при температуре в начальной зоне пекарной камеры 110°С÷120°С, а в других зонах пекарной камеры 220°С÷250°С.
Готовое хлебобулочное изделие - батоны нарезные имеют массу 0,5 кг, продолговатую форму с округленными, тупыми или острыми концами, на их поверхности есть несколько косых надрезов (Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий, Москва, Прейскурантиздат, 1989, стр.228-232, табл.130).
Известен способ производства батонов нарезных, которые выпекают из муки пшеничной высшего сорта.
Расход компонентов при производстве батона нарезного на 100 кг муки составляет в кг:
| мука пшеничная высшего сорта | 100,0 |
| дрожжи хлебопекарные прессованные | 1,0 |
| соль поваренная пищевая | 1,5 |
| сахар-песок | 1,5 |
| маргарин | 3,5 |
| янтарная кислота | 0,05 |
| вода | по расчету. |
Для приготовления опары в дежу вливают воду, вносят активированные дрожжи, янтарную кислоту в количестве 0,05% и при перемешивании на тестомесильной машине "Стандарт" постепенно засыпают муку. Замешивание проводят до хорошо промешанной однородной массы в течение 5÷7 мин. Затем опару ставят на брожение в течение 235 мин. Влажность опары составляет 44%, кислотность 3,0 град. После чего в готовую опару вносят соль поваренную, сахар, маргарин, воду согласно рецептуре и при перемешивании засыпают муку. Замешивание проводят до хорошо промешанной однородной массы в течение 10÷15 мин. Приготовленное тесто ставят на брожение. Влажность теста составляет 40%, кислотность - 2,4 град. Затем его разделывают, расстаивают в течение 45 минут и выпекают обычным способом в течение 22 минут при температуре выпечки (190±5)°С.
Готовые батоны нарезные имеют массу 0,5 кг, влажность мякиша составляет 39,0%, кислотность мякиша 2,3 град, пористость мякиша 76,2% (RU 2104646 C1, 20.02.1998, А 21 D 8/02, А 21 D 2/08).
Недостатком известного способа производства батонов нарезных является недостаточная удовлетворительность качества батонов, их вкуса и аромата, сравнительно низкая пористость мякиша, что снижает потребительскую привлекательность продукта.
Наиболее близким к изобретению по своей сущности и достигаемому результату является способ производства батонов нарезных, включающий приготовление опары из следующих компонентов - муки пшеничной хлебопекарной, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой путем смешивания компонентов и сбраживания опары, приготовление теста из следующих компонентов - муки пшеничной хлебопекарной, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жиросодержащего компонента и воды питьевой по расчету, замес теста с готовой опарой с последующим выбраживанием теста, разделку теста на тестовые заготовки, округление, предварительную расстойку, формование, окончательную расстойку, надрезание и выпечку (см., например, Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий, Министерство хлебопродуктов СССР, Прейскурантиздат, Москва, 1989, стр.228-232, таблица 131).
В известном способе для приготовления опары и теста используют муку пшеничную хлебопекарную первого сорта, причем расход компонентов при производстве батона нарезного на 100 кг муки составляет в кг:
| мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта | 100,0 |
| дрожжи хлебопекарные прессованные | 1,0 |
| соль поваренная пищевая | 1,5 |
| сахар-песок | 4,0 |
| маргарин столовый с содержанием 82% | 3,5 |
Приготовление батонов нарезных проводят также, как в первом из указанных известных способов.
Недостатками всех известных способов является недостаточная удовлетворительность качества батонов, их вкуса и аромата, сравнительно низкая пористость мякиша, что снижает потребительскую привлекательность продукта и обусловлено во всех известных способах отсутствием оптимизации режимов брожения опары, не обеспечивающих высокое качество самой опары и, как следствие, требуемое качество изготавливаемых батонов.
Задачей настоящего изобретения является улучшение качества, вкуса и аромата батона, повышение пористости мякиша и экономичности производства батона.
Задача решается за счет того, что в способе производства батонов нарезных, включающем приготовление опары из следующих компонентов - муки пшеничной хлебопекарной, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой путем смешивания компонентов и сбраживания опары, приготовление теста из следующих компонентов - муки пшеничной хлебопекарной, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жиросодержащего компонента и воды питьевой по расчету, замес теста с готовой опарой с последующим выбраживанием теста, разделку теста на тестовые заготовки, округление, предварительную расстойку, формование, окончательную расстойку, надрезание и выпечку, согласно изобретению в качестве муки пшеничной хлеб о пекарной используют муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта для приготовления опары и теста, при этом на опару используют муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта в количестве, составляющем 65,0÷75,0% от общего количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта для приготовления батонов нарезных, опару приготавливают с влажностью, составляющей 41,0÷42,0% при влажности муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта 14,5%, а сбраживание опары при непрерывном способе производства батонов нарезных ведут в прерывистом или непрерывном слое опары при ее подаче после смешивания компонентов на входной участок рабочей поверхности перемещаемой бесконечной ленты транспортера, перемещении этого слоя опары до выходного участка в направлении движения ленты участка ее рабочей поверхности и последующего двукратного гравитационного сбрасывания частями каждого вышележащего слоя опары с переворотом при сбрасывании на угол, равный или меньший 180° на соответствующий входной участок рабочей поверхности нижерасположенной перемещаемой в противоположном направлении бесконечной ленты каждого из двух следующих нижерасположенных транспортеров и перемещения слоя опары по рабочей поверхности ленты каждого транспортера до ее выходного участка, при этом первое сбрасывание осуществляют по истечении 60÷75 мин от начала подачи опары на входной участок рабочей поверхности ленты первого транспортера и увеличении кислотности опары не менее чем в 1,22 раза, второе сбрасывание осуществляют при увеличении кислотности опары от момента первого сбрасывания до второго в 1,27÷1,37 раза.
Для приготовления опары можно использовать дрожжи хлебопекарные прессованные в количестве, составляющем 2 кг на 100 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, причем перед внесением в опару дрожжи разводят в воде питьевой в соотношении по массе 1÷3.
Опару можно приготавливать с кислотностью в конце ее сбраживания, составляющей 3,6÷3,7 град, при температуре 23°С÷28°С, при этом опару сбраживают в течение 180÷225 мин, предпочтительно 200 мин.
Замес теста можно производить в тестомесильных машинах в две стадии, на первой из которых в тестомесильной машине производят предварительный замес муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта массой, составляющей 25,0÷35,0% от общей массы муки, используемой для приготовления батона, с введением в муку раствора соли поваренной пищевой, раствора сахара-песка, и в качестве жиросодержащего компонента - масла растительного и дополнительно улучшителя - 0,3% раствора пищевой добавки "МУЛЬТЭНЗИМ", а также воды питьевой в количестве, обеспечивающем влажность теста в конце процесса брожения 41,5÷42,0% с получением полуфабриката, который при непрерывном способе производства на второй стадии замеса теста соединяют с созревшей опарой в следующем тестомесильной машине и производят окончательный замес теста с его выбраживанием в течение 10,0÷20,0 мин при температуре 29,0°С÷31,0°С до кислотности, составляющей 2,0÷2,5 град.
Предварительную расстойку тестовых заготовок можно производить в шкафу предварительной расстойки в течение 10÷15 мин, предпочтительно 12 мин.
Окончательную расстойку тестовых заготовок можно производить в шкафу окончательной расстойки в течение 50÷60 мин, предпочтительно 55 мин при влажности воздуха 65÷75% и температуре 30°С÷35°С.
Выпечку надрезанных тестовых заготовок можно производить в течение 20÷25 мин, предпочтительно 22 мин в печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых устанавливают температуру 193°С÷196°С, во второй - 250°С÷255°С, в третьей - 230°С÷240°С, а в четвертой - 190°С÷180°С, при этом выпечку в первых двух зонах производят с одновременной подачей водяного пара, а при выходе готовых батонов из печи их опрыскивают водой.
После выпечки батонов целесообразно их перемещать на лотки, которые устанавливают на вагонетках или контейнерах и выдерживают до остывания.
После остывания батонов целесообразно их упаковывать на упаковочных горизонтальных машинах предпочтительно в полипропиленовую пленку.
Расход компонентов при производстве батонов на 100 кг муки может составлять в кг:
| мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта | 100,0 |
| соль поваренная пищевая | 1,5 |
| сахар-песок | 4,0 |
| дрожжи хлебопекарные прессованные | 2,0 |
| масло растительное | 2,9 |
| улучшитель - пищевая добавка "МУЛЬТЭНЗИМ" | 0,3. |
"МУЛЬТЭНЗИМ" предназначен для улучшения качества хлебобулочных изделий из муки пшеничной.
"МУЛЬТЭНЗИМ" вырабатывается трех типов:
1. ФАС - ферментативно-активная соевая мука;
2. МЭК-1 - мультэнзимная композиция, содержащая ферментные препараты, ферментативно-активную соевую муку, аскорбиновую кислоту и стабилизаторы;
3. МЭК-2 - мультэнзимная композиция - 2, содержащая ферментные препараты, аскорбиновую кислоту и стабилизаторы наполнители.
"МУЛЬТЭНЗИМ" представляет собой однородную, порошкообразную сыпучую смесь, белого цвета с сероватым или кремовым оттенком, с массовой долей металлопримесей не более 3 мг в кг, с массовой долей влаги не более 12-14%.
При производстве батонов в едином непрерывном технологическом процессе приготовления опары, теста и выпечки батонов с проведением сбраживания опары на транспортерах с шириной ленты 1200 мм и длиной рабочей поверхности между входным и выходным участками 6000 мм, установленных в трех уровнях и перемещаемых со скоростью 0,085÷0,095 м/мин, и двухстадийном замесе теста и его сбраживании расход компонентов может составлять в кг/ч:
для производства опары:
- мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта - 531÷540,2,
- раствор дрожжей хлебопекарных прессованных - 60,6÷61,8,
- вода питьевая - 210÷260 в зависимости от влажности муки и требуемой влажности опары,
а для производства теста:
- мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта - 227÷231,
- раствор соли поваренной пищевой - 41,6÷44,5,
- раствор сахара-песка - 65,9÷67,1,
- масло растительное - 22,0÷23,2,
- опара - 847÷854,
- вода питьевая - 40÷90 в зависимости от влажности теста и
- 0,3%-ный раствор улучшителя - пищевой добавки "МУЛЬТЭНЗИМ" - 35÷38 г/мин.
Батоны нарезные можно производить массой 0,4 кг, продолговато-овальной нерасплывчатой формы, без притисков, с косыми надрезами на верхней поверхности, цветом от светло-желтого до коричневого, пропеченным, не влажным на ощупь мякишем, принимающим первоначальную форму после легкого нажатия пальцем, без комочков и следов непромеса, развитой без пустот и уплотнений пористостью, вкусом, свойственным данному виду изделия без постороннего привкуса, запахом, свойственным данному виду изделия без постороннего запаха, причем влажность мякиша не более 42%, кислотность мякиша не более 2,5 град, пористость мякиша не менее 73%, массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество может составлять 4,2%±1%, а массовая доля жира в пересчете на сухое вещество - 2,9%±0,5%.
Технический результат, обеспечиваемый приведенной совокупностью признаков, состоит в улучшении качества, вкуса и аромата батонов, пористости их мякиша при одновременном повышении экономичности производства за счет оптимизации количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта в опаре и в тесте, а также за счет разработанной в изобретении технологии сбраживания опары при непрерывном способе производства батонов в перемещаемом с переворотом прерывистом или непрерывном слое опары и разработанных в изобретении условиях осуществления операций указанной технологии, а именно оптимизированных угле переворота, времени и значениях кислотности опары, при которых следует осуществлять операции указанной технологии по сбрасыванию слоя опары на рабочую поверхность нижерасположенного транспортера для обеспечения требуемых качественных характеристик опары после сбраживания и, как следствие, получения батонов с требуемыми качественными показателями.
Изобретение иллюстрируется ниже приведенными примерами, которые не охватывают, а тем более не ограничивают, весь объем притязаний.
Пример 1.
Для производства батонов нарезных используют следующие компоненты: муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта, дрожжи хлебопекарные прессованные, соль поваренную пищевую, сахар-песок, масло растительное и улучшитель - пищевую добавку "МУЛЬТЭНЗИМ".
Расход компонентов при производстве батонов нарезных на 100 кг муки составляет в кг:
| мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта | 100,0 |
| соль поваренная пищевая | 1,5 |
| сахар-песок | 4,0 |
| дрожжи хлебопекарные прессованные | 2,0 |
| масло растительное | 2,9 |
| улучшитель - пищевая добавка "МУЛЬТЭНЗИМ" | 0,3. |
Батоны нарезные получены в едином непрерывном технологическом процессе приготовления опары, теста и выпечки батонов с проведением сбраживания опары на транспортерах с шириной ленты 1200 мм и длиной рабочей поверхности между входным и выходным участками 6000 мм, перемещаемых со скоростью 0,085 м/мин.
Способ производства батонов нарезных предусматривает приготовление опары путем смешивания компонентов из следующих компонентов - муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта влажностью 14,5%, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой.
Муку для приготовления опары берут в количестве, составляющем 65,0% от общего количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта для приготовления батонов нарезных, а дрожжи хлебопекарные прессованные - в количестве, составляющем 2 кг на 100 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта. Причем перед внесением в опару дрожжи разводят в воде питьевой в соотношении по массе 1÷3. Опару приготавливают с влажностью, составляющей 41,0%. При этом после приготовления опару сбраживают в непрерывном ее слое в течение 200 мин.
Расход компонентов в кг/ч для производства опары следующий - муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта - 531, раствора дрожжей хлебопекарных прессованных - 61,8, воды питьевой - 210.
После смешивания компонентов опару подают на входной участок рабочей поверхности перемещаемой бесконечной ленты транспортера. Перемещают этот слой опары до выходного участка в направлении движения ленты участка ее рабочей поверхности с последующим двукратным гравитационным сбрасыванием частями каждого вышележащего слоя опары с переворотом при сбрасывании на угол, равный 180°, на соответствующий входной участок рабочей поверхности нижерасположенной перемещаемой в противоположном направлении бесконечной ленты каждого из двух следующих нижерасположенных транспортеров и перемещают слой опары по рабочей поверхности ленты каждого транспортера до ее выходного участка. При этом первое сбрасывание осуществляют по истечении 75 мин от начала подачи опары на входной участок рабочей поверхности ленты первого транспортера и увеличении кислотности опары в 1,25 раза, а второе сбрасывание осуществляют при увеличении кислотности опары от момента первого сбрасывания до второго в 1,27 раза.
Опару приготавливают с кислотностью в конце ее сбраживания, составляющей 3,6 град, при температуре 28°С.
После приготовления опары проводят приготовление теста из муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жиросодержащего компонента и воды питьевой, необходимой для замеса теста, и замес теста с готовой опарой и последующим выбраживанием теста. Замес теста производят в тестомесильных машинах в две стадии. На первой стадии в тестомесильной машине производят предварительный замес муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта массой, составляющей 25,0% от общей массы муки, используемой для приготовления батона, с введением в муку раствора соли поваренной пищевой, раствора сахара-песка, масла растительного и дополнительно улучшителя - 0,3%-ного раствора пищевой добавки "МУЛЬТЭНЗИМ", а также воды питьевой в количестве, обеспечивающем влажность теста в конце процесса брожения 42,0% с получением полуфабриката, который на второй стадии замеса теста соединяют с созревшей опарой в следующем тестомесильной машине и производят окончательный замес теста с его выбраживанием в течение 10,0 мин при температуре 31,0°С до кислотности, составляющей 2,0 град. При этом для производства теста расход компонентов в кг/ч соответственно следующий - муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта - 231, раствора соли поваренной пищевой - 44,5, раствора сахара-песка - 67,1, масла растительного 22,0, опары 847, воды питьевой - 90 и 0,3%-ного раствора улучшителя - пищевой добавки "МУЛЬТЭНЗИМ" - 35 г/мин.
Готовое выброженное тесто делят на тестоделительных машинах. Массу тестовой заготовки определяют по установленной массе изделия с учетом величины упека и усушки. После деления куски теста округляют на тестоокруглительных машинах, проводят предварительную расстойку тестовых заготовок в шкафу предварительной расстойки в течение 12 мин, формуют тестовые заготовки в тестозакаточных машинах и направляют на окончательную расстойку. Окончательную расстойку тестовых заготовок производят в шкафу окончательной расстойки в течение 50 мин, при влажности воздуха 65% и температуре 35°С.
После этого на тестовых заготовках делают надрезы и выпекают изделия на поду в течение 20 мин, в печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых устанавливают температуру 193°С÷196°С, во второй - 250°С÷255°С, в третьей - 230°С÷240°С, а в четвертой - 190°С÷180°С, при этом выпечку в первых двух зонах производят с одновременной подачей водяного пара, а при выходе готовых батонов из печи их опрыскивают водой.
Готовые батоны нарезные имеют массу 0,4 кг, продолговато-овальную нерасплывчатую форму, без притисков, с косыми надрезами на верхней поверхности, цвет светло-желтый. Мякиш - пропеченный, не влажный на ощупь, принимающий первоначальную форму после мягкого нажатия пальцем, без комочков и следов непромеса, пористость - развитая без пустот и уплотнений, вкус, свойственный данному виду изделия без постороннего привкуса, запах, свойственный данному виду изделия без постороннего запаха, влажность мякиша 39,0%, кислотность мякиша 2,2 град, пористость мякиша 77,5%, причем массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество составляет 5,2%, а массовая доля жира в пересчете на сухое вещество - 2,4%.
После выпечки батонов их перемещают на лотки, которые устанавливают на вагонетках и выдерживают до остывания.
После остывания батонов их упаковывают на упаковочных горизонтальных машинах в полипропиленовую пленку.
Пример 2.
Для производства батонов нарезных используют следующие компоненты: муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта, дрожжи хлебопекарные прессованные, соль поваренную пищевую, сахар-песок, масло растительное и улучшитель - пищевую добавку "МУЛЬТЭНЗИМ".
Расход компонентов при производстве батонов нарезных на 100 кг муки составляет в кг:
| мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта | 100,0 |
| соль поваренная пищевая | 1,5 |
| сахар-песок | 4,0 |
| дрожжи хлебопекарные прессованные | 2,0 |
| масло растительное | 2,9 |
| улучшитель - пищевая добавка "МУЛЬТЭНЗИМ" | 0,3. |
Батоны нарезные получены в едином непрерывном технологическом процессе приготовления опары, теста и выпечки батонов с проведением сбраживания опары на транспортерах с шириной ленты 1200 мм и длиной рабочей поверхности между входным и выходным участками 6000 мм, перемещаемых со скоростью 0,095 м/мин.
Способ производства батонов нарезных предусматривает приготовление опары путем смешивания компонентов из следующих компонентов - муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта влажностью 14,5%, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой.
Муку для приготовления опары берут в количестве, составляющем 75,0% от общего количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта для приготовления батонов нарезных, а дрожжи хлебопекарные прессованные - в количестве, составляющем 2 кг на 100 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта. Причем перед внесением в опару дрожжи разводят в воде питьевой в соотношении по массе 1÷3. Опару приготавливают с влажностью, составляющей 42,0%. При этом после приготовления опару сбраживают в прерывистом ее слое в течение 180 мин.
Расход компонентов в кг/ч для производства опары следующий - муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта - 540,2, раствора дрожжей хлебопекарных прессованных - 60,6, воды питьевой - 260.
После смешивания компонентов опару подают на входной участок рабочей поверхности перемещаемой бесконечной ленты транспортера. Перемещают этот слой опары до выходного участка в направлении движения ленты участка ее рабочей поверхности с последующим двукратным гравитационным сбрасыванием частями каждого вышележащего слоя опары с переворотом при сбрасывании на угол, равный 165°, на соответствующий входной участок рабочей поверхности нижерасположенной перемещаемой в противоположном направлении бесконечной ленты каждого из двух следующих нижерасположенных транспортеров и перемещают слой опары по рабочей поверхности ленты каждого транспортера до ее выходного участка. При этом первое сбрасывание осуществляют по истечении 60 мин от начала подачи опары на входной участок рабочей поверхности ленты первого транспортера и увеличении кислотности опары в 1,4 раза, а второе сбрасывание осуществляют при увеличении кислотности опары от момента первого сбрасывания до второго в 1,37 раза.
Опару приготавливают с кислотностью в конце ее сбраживания, составляющей 3,7 град, при температуре 23°С. После приготовления опары проводят приготовление теста из муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жиросодержащего компонента и воды питьевой, необходимой для замеса теста, и замес теста с готовой опарой и последующим выбраживанием теста. Замес теста производят в тестомесильных машинах в две стадии. На первой стадии в тестомесильной машине производят предварительный замес муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта массой, составляющей 35,0% от общей массы муки, используемой для приготовления батона, с введением в муку раствора соли поваренной пищевой, раствора сахара-песка, масла растительного и дополнительно улучшителя - 0,3%-ного раствора пищевой добавки "МУЛЬТЭНЗИМ", а также воды питьевой в количестве, обеспечивающем влажность теста в конце процесса брожения 41,5% с получением полуфабриката, который на второй стадии замеса теста соединяют с созревшей опарой в следующем тестомесильной машине и производят окончательный замес теста с его выбраживанием в течение 20,0 мин при температуре 29,0°С до кислотности, составляющей 2,5 град. При этом для производства теста расход компонентов в кг/ч соответственно следующий - муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта - 227, раствора соли поваренной пищевой - 41,6, раствора сахара-песка - 65,9, масла растительного - 23,2, опары - 854, воды питьевой - 40 и 0,3%-ного раствора улучшителя - пищевой добавки "МУЛЬТЭНЗИМ" - 38 г/мин.
Готовое выброженное тесто делят на тестоделительных машинах. Массу тестовой заготовки определяют по установленной массе изделия с учетом величины упека и усушки. После деления куски теста округляют на тестоокруглительных машинах, проводят предварительную расстойку тестовых заготовок в шкафу предварительной расстойки в течение 15 мин, формуют тестовые заготовки в тестозакаточных машинах и направляют на окончательную расстойку. Окончательную расстойку тестовых заготовок производят в шкафу окончательной расстойки в течение 55 мин при влажности воздуха 75% и температуре 30°С.
После этого на тестовых заготовках делают надрезы и выпекают изделия на поду в течение 22 мин в печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых устанавливают температуру 193°С÷196°С, во второй - 250°С÷255°С, в третьей - 230°С÷240°С, а в четвертой - 190÷180°С, при этом выпечку в первых двух зонах производят с одновременной подачей водяного пара, а при выходе готовых батонов из печи их опрыскивают водой.
Готовые батоны нарезные имеют массу 0,4 кг, продолговато-овальную нерасплывчатую форму, без притисков, с косыми надрезами на верхней поверхности, цвет коричневый. Мякиш - пропеченный, не влажный на ощупь, принимающий первоначальную форму после мягкого нажатия пальцем, без комочков и следов непромеса, пористость - развитая без пустот и уплотнений, вкус, свойственный данному виду изделия без постороннего привкуса, запах, свойственный данному виду изделия без постороннего запаха, влажность мякиша 38,9%, кислотность мякиша 2,3 град, пористость мякиша 77%, причем массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество составляет 3,2%, а массовая доля жира в пересчете на сухое вещество - 3,4%.
После выпечки батонов их перемещают на лотки, которые устанавливают на вагонетках или контейнерах и выдерживают до остывания.
После остывания батонов их упаковывают на упаковочных горизонтальных машинах предпочтительно в полипропиленовую пленку.
1. Способ производства батонов, включающий приготовление опары из муки пшеничной хлебопекарной, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды питьевой путем смешивания компонентов и сбраживания опары, приготовление теста из муки пшеничной хлебопекарной, соли поваренной пищевой, сахара-песка, жиросодержащего компонента и воды питьевой по расчету, замес теста с готовой опарой с последующим выбраживанием теста, разделку теста на тестовые заготовки, округление, предварительную расстойку, формование, окончательную расстойку, надрезание и выпечку, отличающийся тем, что в качестве муки пшеничной хлебопекарной для приготовления опары и теста используют муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта, причем на опару муку пшеничную хлебопекарную высшего сорта используют в количестве, составляющем 65,0÷75,0% от общего количества муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта для приготовления батонов, опару приготавливают с влажностью, составляющей 41,0÷42% при влажности муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта 14,5%, а сбраживание опары при непрерывном способе производства батонов ведут в прерывистом или непрерывном слое опары при ее подаче после смешивания компонентов на входной участок рабочей поверхности перемещаемой бесконечной ленты транспортера, перемещении этого слоя опары до выходного участка рабочей поверхности ленты в направлении ее движения и последующего двукратного гравитационного сбрасывания частями каждого вышележащего слоя опары с переворотом частей слоя опары на угол, равный или меньший 180°, при сбрасывании на соответствующий входной участок рабочей поверхности нижерасположенной перемещаемой в противоположном направлении бесконечной ленты каждого из двух следующих нижерасположенных транспортеров и перемещения слоя опары по рабочей поверхности ленты каждого транспортера до ее выходного участка, при этом первое сбрасывание осуществляют по истечении 60÷75 мин от начала подачи опары на входной участок рабочей поверхности ленты первого транспортера и увеличении кислотности опары не менее чем в 1,22 раза, второе сбрасывание осуществляют при увеличении кислотности опары от момента первого сбрасывания до второго в 1,27÷1,37 раза.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для приготовления опары используют дрожжи хлебопекарные прессованные в количестве, составляющем 2 кг на 100 кг муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта, причем перед внесением в опару дрожжи разводят в воде питьевой в соотношении по массе 1÷3.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что опару приготавливают с кислотностью в конце ее сбраживания, составляющей 3,6÷3,7 град, при температуре 23÷28°С, при этом опару сбраживают в течение 180÷225 мин, предпочтительно 200 мин.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что замес теста производят в тестомесительных машинах в две стадии, на первой из которых в тестомесительной машине производят предварительный замес муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта массой, составляющей 25,0÷35,0% от общей массы муки, используемой для приготовления батонов, с введением в муку раствора соли поваренной пищевой, раствора сахара-песка, и в качестве жиросодержащего компонента - масла растительного, улучшителя - пищевой добавки, предпочтительно "МУЛЬТЭНЗИМ", а также воды питьевой в количестве, обеспечивающем влажность теста в конце процесса брожения 41,5%÷42,0% с получением полуфабриката, который при непрерывном способе производства на второй стадии замеса теста соединяют с созревшей опарой в следующей тестомесительной машине и производят окончательный замес теста с его выбраживанием в течение 10,0÷20,0 мин при температуре 29,0÷31,0°С до кислотности, составляющей 2,0÷2,5 град.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что предварительную расстойку тестовых заготовок производят в шкафу предварительной расстойки в течение 10÷15 мин, предпочтительно 12 мин.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что окончательную расстойку сформованных тестовых заготовок производят в шкафу окончательной расстойки в течение 50÷60 мин, предпочтительно 55 мин при влажности воздуха 65÷75% и температуре 30°С÷35°С.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что выпечку надрезанных тестовых заготовок производят в течение 20÷25 мин, предпочтительно 22 мин в печи с четырьмя температурными зонами, в первой из которых устанавливают температуру 193÷196°С, во второй 250÷255°С, в третьей 230÷240°С, а в четвертой 190÷180°С, при этом выпечку в первых двух зонах производят с одновременной подачей водяного пара, а при выходе готовых батонов из печи их опрыскивают водой.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что после выпечки батонов их перемещают на лотки, которые устанавливают на вагонетках или контейнерах и выдерживают до остывания.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что после остывания батонов их упаковывают на упаковочных горизонтальных машинах предпочтительно в полипропиленовую пленку.
10. Способ по п.4, отличающийся тем, что расход сырья при производстве батонов на 100 кг муки составляет, кг:
| мука пшеничная хлебопекарная | |
| высшего сорта | 100,0 |
| соль поваренная пищевая | 1,5 |
| сахар-песок | 4,0 |
| дрожжи хлебопекарные прессованные | 2,0 |
| масло растительное | 2,9 |
| улучшитель - пищевая добавка | |
| "МУЛЬТЭНЗИМ" | 0,3 |
11. Способ по любому из пп.1-10, отличающийся тем, что при производстве батонов в едином непрерывном технологическом процессе приготовления опары, теста и выпечки батонов с проведением сбраживания опары на транспортерах с шириной ленты 1200 мм и длиной рабочей поверхности между входным и выходным участками 6000 мм, установленных в трех уровнях и перемещаемых со скоростью 0,085÷0,095 м/мин, и двухстадийном замесе теста и его сбраживании расход компонентов составляет, кг/ч:
для производства опары: мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта 531÷540,2, раствор дрожжей хлебопекарных прессованных 60,6÷61,8, вода питьевая 210÷260 в зависимости от влажности муки и требуемой влажности опары;
для производства теста: мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта 227÷231, раствор соли поваренной пищевой 41,6÷44,5, раствор сахара-песка 65,9÷67,1, масло растительное 22,0÷23,2, опара 847÷854, вода питьевая 40÷90 в зависимости от влажности теста и 0,3%-ный раствор улучшителя - пищевая добавка "МУЛЬТЭНЗИМ" 35÷38 г/мин.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что батоны производят массой 0,4 кг, продолговато-овальной нерасплывчатой формы, без притисков, с косыми надрезами на верхней поверхности, цветом от светло-желтого до коричневого, пропеченным, не влажным на ощупь мякишем, принимающим первоначальную форму после легкого нажатия пальцем, без комочков и следов непромеса, развитой без пустот и уплотнений пористостью, вкусом, свойственным данному виду изделия без постороннего запаха, причем влажность мякиша не более 42%, кислотность мякиша не более 2,5 град, пористость мякиша не менее 73%, массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество составляет 4,2±1%, а массовая доля жира в пересчете на сухое вещество 2,9%±0,5%.
www.findpatent.ru
| Как говорится - хлеб всему голова! В сравнении с кондитерскими предприятиями обычных хлебозаводов и самых разных пекарен в разы больше, потому что хлебушек мы кушаем каждый день, и с каждым днем наши хлебобулочные изделия становятся все вкуснее и разнообразнее. Опять же, собираем в папку рецептуры и другие полезные данные по промышленному производству хлебных изделий. | |||||||||||||||||
| |||||||||||||||||
| |||||||||||||||||
receptura.net.ua
Смесь пектиновая №1 для батона «Утро» (код продукции 115)
Описание батона
Батон «Утро» вырабатывают из пшеничной хлебопекарной муки высшего сорта или пшеничной муки общего назначения М 55-23 с добавлением сахара-песка, маргарина столового, соли поваренной пищевой, дрожжей хлебопекарных прессованных и смеси пектиновой №1 для батона «Утро». Пектины и другие пищевые волокна способствуют улучшению органолептических показателей, увеличению объема и пористости, продлению срока сохранения свежести батона. Пищевые добавки, применяемые при изготовлении батона, кроме повышения его вкусовых качеств, улучшают работу пищеварительной системы, связывают и выводят из организма соли тяжелых металлов.
Форма: продолговато-овальная, с округленными концами. Поверхность гладкая, без трещин, с четко выраженными надрезами: у батонов массой 0,3 кг: 3 – 4 косых неглубоких надреза, у батонов массой 0,5 кг: 5 неглубоких надрезов.
Рекомендуемая масса одного изделия: 0,3 — 0,5 кг.
Физико-химические показатели батона «Утро»
| Влажность мякиша, %, не более | 41,0 |
| Кислотность мякиша, град. не более | 3,0 |
| Пористость мякиша, %, не менее | 68,0 |
| Массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество, % | 3,7 +/- 1,0 |
| Массовая доля жира в пересчете на сухое вещество, % | 3,0 +/- 0,5 |
Соотношение частей сырья по массе на 100 кг муки
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, пшеничная мука общего назначения М 55-23 | 100,0 |
| Соль поваренная пищевая | 1,5 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные | 1,5 |
| Сахар – песок | 3,5 |
| Маргарин с содержанием жира 82% | 3,5 |
| Смесь пектиновая №1 «Утро» | 0,1 |
| Итого: | 110,1 |
* Ориентировочный выход батона «Утро» при влажности муки 14,5% массой 0,3 кг — 134 %Пищевая и энергетическая ценность в 100 г изделия: белки – 7,8г, жиры – 3,0г, углеводы – 53,8г. Энергетическая ценность — 278 ккал/ 1164 кДж.
Смесь Пектиновая №1 Для Батона «УТРО»
Применяется в хлебопекарном производстве в качестве улучшителя и влагоудерживающего агента для улучшения качества выпечных изделий: увеличения объема изделия с более эластичным мякишем, удлинения срока сохранения свежести, улучшения ароматических и вкусовых свойств изделий. Тесто с добавлением данной смеси лучше подвергается переработке.
Состав:
Состав: Загустители-пектин, гуаровая камедь, ксантановая камедь, эмульгаторы-Е472е,Е471, регулятор кислотности-цитрат кальция, антиокислитель-аскорбиновая кислота. Ферментный препарат: альфа-амилаза, Наполнитель мука пшеничная.Не содержит ГМО.Пищевая ценность 100 г. смеси: Белки 3 г. Жиры 0,3 г. Углеводы 26,3 г.Энергетическая ценность: 506 кДж (121 кКал)Срок годности 12 мес. с даты изготовления. Хранить при температуре не выше 25°С и влажности не более 80 %.
Способ применения
Дозировка смеси пектиновой принимается в количестве 0,1% к массе муки (100г на 100кг муки) Смесь пектиновая №1 смешивается с сахаром в соотношении 1:4 в счет сахара, введенного в рецептуру батона, и далее разводится в воде с температурой 30 -37 С из расчета: 2 литра воды на 0,1 кг пектиновой смеси. Смесь вводится в воду при активном перемешивании. Полученный раствор выдерживается в течение 10 мин. и вводится в готовую опару перед замесом теста. Опара тщательно перемешивается с раствором пектиновой смеси и далее идет замес теста.
pectin.inc.ru
Контроль выхода на предприятии
В этом случае для расчета количества израсходованной муки во взятом под наблюдение тесте определяют его влажность через каждые 10 мин, взвешивают непрерывно возможное максимальное количество кусков теста, выходящих из делителя, и учитывают все количество тестовых заготовок, поступивших на выпечку за период наблюдения.
По средней массе кусков теста и количеству тестовых заготовок, поступивших на выпечку за период наблюдения, определяют общую массу теста. По общей массе и средней влажности теста рассчитывают количество израсходованной муки.
Пример. При контроле выхода батонов простых массой 0,5 кг из муки первого сорта (тесто готовили в агрегате) получены следующие данные: средняя влажность теста 43,4%, количество взвешенных кусков теста 200 шт., общая масса кусков 108,0 кг.
Таблица 44 Рецептура батонов простых и определение сухих веществ
| Наименование сырья | Масса сырья, кг | Влажность сырья, % | Сухие вещества (Мсв2) | |
| % | кг | |||
| Мука пшеничная первого сорта | 100 | 14,5 | 85,5 | 85,5 |
| Дрожжи прессованные | 1,0 | 75,0 | 25 | 1×25/100=0,25 |
| Соль поваренная пищевая | 1,5 | 3,2 | 96,8 | 1,5×96,8/100=1,45 |
| Всего сухих веществ | 87,2 | |||
За период наблюдения выпечено 848 шт. батонов, на разделку израсходовано 5 кг мухи.
Средняя масса куска теста составит 108,0/200=0,54 (кг).
Общая масса теста составит 848×0,54=457,92 (кг).
Массу муки Мм в общем количестве теста находят по формуле:
Мм=Мсв1 100/Мсв1,
где Mсв1 — масса сухих веществ в общей массе теста, кг; Мсв2 — масса сухих веществ в тесте из 100 кг муки, кг.
Массу сухих веществ в тесте из 100 кг муки подсчитывают на основании рецептуры. Рецептура батонов простых и определение СВ приведены в таблице 44.
Массу сухих веществ в общей массе теста находят по формуле:
Mtx (100-Wt)/100=457,92 (100-43,4)/100=259,18 (кг).
Масса муки в общем количестве теста равна Мм=259,18×100/87,2=297,2 (кг).
С учетом муки на разделку 297,2+5=302,2 (кг).
Масса готовых батонов составит 848-0,5=424 (кг).
Выход батонов составит 424×100/302,2=140,3 (%).
Для условий хлебозаводов следует экспериментально определять все составляющие технологических потерь и затрат в соответствии с методиками, описанными в «Инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности».
На основании результатов определения величины технологических затрат и потерь ведут подсчет выхода хлеба по отдельным сортам и агрегатам. Кроме того, вычисляют средневзвешенный выход хлеба по каждому сорту в отдельности в случае выработки его на разных печах и агрегатах. Результаты записывают в журнал по форме.
В дополнение к расчету выхода хлеба по количественным показателям проводят также его определение экспериментальным путем по пробной производственной выпечке. Эти выпечки проводят при точном учете израсходованной муки, остального сырья и полученного из них хлеба. При этом фиксируют:
- расход сырья по стадиям технологического процесса;
- условия ведения технологического процесса;
- влажность теста;
- технологические затраты и потери;
- массу готовых изделий, их количество и средную массу одного изделия.
Результаты замеров записывают в протоколе пробной выпечки и в таблицах учета затрат и потерь.
ПОХОЖИЕ СТАТЬИ
- Эффект добавления сливочного масла и яиц в тесто
- Хлебопекарные печи: ФТЛ-2, ФТЛ-2-66, Ф7-ХПХ, ХПА-40 и др
- Хлебопекарные печи: Ф7-ХПЭ, РЗ-ХПИ, РЗ-ХПГ, РЗ-ХПЕ, Ш2-ХПА, Ш2-ХПА-16, Ш2-ХПА-25
- Факторы, влияющие на выход: технологические потери
- Факторы, влияющие на выход: влажность муки и теста, количество сырья и техн. затраты
- Терминология хлебопека
Страница: 1 2
На главную Просмотрено: 12,184 раз
www.russbread.ru
 |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |
 Пример видео 3 |  Пример видео 2 |  Пример видео 6 |  Пример видео 1 |  Пример видео 5 |  Пример видео 4 |
Администрация муниципального образования «Городское поселение – г.Осташков»