172735 Тверская обл., г.Осташков, пер.Советский, д.З

Версия для слабовидящих

Администрация МО

Город Осташков

Тверская область

Телефон:
+7 (48235) 5-68-17

[email protected]

Устройство и виды зерновых вальцовых станков. Вальцевые станки для муки

Вальцовые станки для измельчения зерна своими руками

Содержание статьи:

Обработка зерновых культур является сложным процессом. Он состоит из нескольких этапов – предварительная отбраковка, просушка. Но важнейшим из них является измельчение до нужной фракции. Для выполнения этих работ применяют вальцовые станки специальной конфигурации.

Конструкция вальцового станка

Внешний вид

При разработке вальцовых станков для размола зерна учитывались особые условия эксплуатации. Они заключаются в требованиях к чистоте продукта после обработки, скорости выполнения операций и максимальной простоте конструкции.

Основным компонентом станка является система валов. Они изготавливаются из чугуна для увеличения срока безремонтной эксплуатации. В большинстве случаев поверхность валов имеет выступы. Во время их контакта друг с другом происходит зацепление. Оно не выполняет функции передачи вращательного момента, а необходимо для размола зерновых культур.

Дополнительно для нормальной работы оборудования в конструкции предусмотрены следующие компоненты:

подающий блок. Зачастую он располагается в верхней части конструкции. Зерно поступает через патрубок, откуда распределяется по поверхности измельчающих валов;
распределительная заслонка. С ее помощью происходит дозирование материала. Между ее кромкой и стенкой станка образуется щель, через которую поступает сыпучий материал. Изменяя этот параметр, контролируется объем материала;
устройство очистки. Необходимо для сортировки измельченного зерна. С помощью приспособлений происходит отсеивание жмыха и мусора. В дальнейшем они направляются в отдельный блок.

Для изменения скорости вращения валов обычно используют клиноременной механизм. Установка оптимального расстояния между валами установки выполняется с помощью рычажных механизмов.

Главной задачей оператора станка является выбор угла между валами. Таким образом определяется качество перемола и скорость выполнения этого процесса. По умолчанию этот параметр обычно равен 30°

Принцип работы

Расположение валов

Для начала следует ознакомиться с основными правилами обработки зерновых культур с помощью этого оборудования. Правильно подобранный режим работы позволит существенно снизить затраты и добиться оптимального качества переработки. Для этого необходимо изучить характеристики конкретной модели.

Вальцовый станок должен быть частью комплекса оборудования. Прежде чем сыпучий материал поступает на переработку он должен быть должным образом подготовлен – выполнена очистка от мусора, проведена процедура просушки. Только после этого по специально подающей линии он поступает в вальцовый станок для перемола. Обычно это происходит с помощью шнекового транспортера.

Этапы переработки материала с помощью вальцов.

Устанавливается оптимальный режим работы станка. Это относится к скорости вращения валов, а также определению угла между их поверхностями. В процессе обработки эти параметры могут измениться, если того требует производственный процесс;
Подключение подающего шнека и подача сыпучего материала;

Зерно попадает в подающий блок. Через него оно поступает на распределительную планку. С ее помощью происходит равномерное ссыпание материала по всей поверхности обрабатывающих валов.
Измельчение. Может выполняться одной, двумя или тремя парами вальцов. Часть из них имеет рифленую поверхность. Такие модели предназначены для первичного помола. Если же необходимо повысить качество обработки – применяют валы с рифлями небольшой высоты. Но при этом они располагаются намного чаще, чем в первичном блоке.
Окончательный этап – выгрузка готового материала.

Для обеспечения максимальной автоматизации в конструкции предусмотрены механизмы контроля выполнения работы. С их помощью происходит регулирование степени помола, предотвращается чрезмерная перегрузка на валы обработки. Дополнительно на лицевой части станка есть прозрачное окошко для визуального контроля процесса.

Важным параметром является частота расположения и форма рифлей валов. Зачастую их делают клинообразной формы, чтобы при зацеплении друг с другом зерно подвергаюсь максимальному давлению, и как следствие — выполнялось более качественное измельчение.

Основные технические параметры

Пример самодельной конструкции

Нередко данный тип оборудования применяется не только для комплектации больших пищевых перерабатывающих комбинатов, но и в фермерских и частных хозяйствах. В этом случае используются простые модели. Поэтому к выбору определенного типа станка и его характеристикам следует подходить особо тщательно. В особенности это касается самодельного оборудования.

На первом этапе определяется показатель производительности. Он указывает, какой объем материала вальцовый станок сможет обработать за единицу времени. При этом учитывается качество помола. Затем следует выяснить степень автоматизации процесса. В основном это относится к комплектации блока загрузки и удаления обработанного зерна.

Для выбора оборудования необходимо учитывать такие характеристики:

размеры и вес. Они определяют возможность установки станка в рабочем помещении;
тип загрузочного блока и его месторасположение в конструкции. Обычно он находится в верхней части конструкции. Важно определиться с конфигурацией подающей горловины – она должна подойти к подающему шнеку. В противном случае необходимо приобрести или сделать переходник;

параметры вальцов. Прежде всего это их диаметр, длина и количество. Также необходимо обратить внимание на трудоемкость их замены и настройки;
мощность силовой установки;
количество оборотов рабочих вальцов. Для оптимизации рабочего процесса этот параметр должен изменяться в зависимости от желаемого результата размельчения и скорости обработки.

Для каждой модели производитель предъявляет требования к качеству исходного материала. Учитывается степень его предварительной очистки, влажность и удельный вес. Поэтому подготовительный этап является не менее важным, чем процесс измельчения.

Обычно диапазон зазора между вальцами составляет от 0,1 до 5 мм. Это определяется видом обрабатываемых зерновых культур, а также требуемым качеством помола.

Виды станков

Профессиональный станок ЗМ2

Для достижения необходимого качества обработки необходимо правильно определиться с моделью станка. Это относится только к заводским моделям, так как самодельные в большинстве случаев не отвечают современным технологическим требованиям.

После выяснения требуемых технических и эксплуатационных характеристик можно приступать к выбору оборудования. Зачастую стараются приобрести отечественные станки, так как они отличаются надежностью, а главное – возможностью приобретения комплектующих. Это является одним из определяющих параметров, так как простой производственной линии при появлении аварийных ситуаций должен быть минимальным.

Типы вальцовых станков для обработки зерна отечественного производства:

мукомольные. Применяются для качественного размола зерновых культур или аналогичных им сыпучих материалов. Самые распространенные модели – А1-БЗ-ЗН и А1-БХН. Отличаются качеством конечного продукта, имеют максимальную степень автоматизации;
станки для размельчения. Они предназначены для обработки вторичного продукта и применяются в качестве дополнительного оборудования в производственных линиях. Наиболее популярным и распространенным является вальцовый станок ЗМ, который имеет достаточно высокий показатель производительности.

Разница между этими видами оборудования заключается в качестве обработки. Поэтому следует детально изучить все технологические и эксплуатационные параметры конкретной модели. Обычно дополнительно к вальцовым станкам устанавливают еще несколько агрегатов. С их помощью происходит достижение оптимального результата.

Для оптимального показателя размола после вальцового станка рекомендуется установить деташер. Это устройство ударно-стирающего действия.

Особенности эксплуатации

Обслуживание станка

Соблюдение рекомендаций производителя по эксплуатации станков является основным требованием их корректной эксплуатации. Для выполнения этих условий следует ознакомиться с инструкцией, прилагаемой к оборудованию.

На первом этапе следует правильно установить вальцовый станок. Для этого подготавливается площадка с учетом габаритов и массы станка. Затем необходимо выполнить предварительную настройку установки. Это выполняется строго по инструкции. Все компоненты устанавливаются в соответствующие места агрегата, выполняется их настройка.

Первый запуск осуществляется без подачи сыпучего материала. На этом этапе станок должен проработать на всех предусмотренных режимах. При этом контролируются фактические параметры. В дальнейшем можно приступать к полноценной работе.

Перечень основных правил эксплуатации вальцовых станков для зерна:

контролировать степень зазора между вальцами. После длительной работы контролируется качество рифленой поверхности;
перед засыпкой зерна выполняют его очистку. Нередко в нем присутствуют посторонние элементы – земля, частицы металла и т.д. При попадании на рабочие вальцы они значительно ухудшают качество обработки;
контролировать объем засыпаемого зерна. Недопустимо превышение нагрузки на станок.

В течение всего периода эксплуатации следует регулярно проводить ремонтные и профилактические работы. В случае поломки станка для устранения неполадок привлекаются специалисты. Самостоятельный ремонт может привести к еще большим поломкам.

Для ознакомления с особенностями мукомольного производства рекомендуется посмотреть видеоматериал:

<center><ins class="adsbygoogle" style="display:block; text-align:center;" data-ad-layout="in-article" data-ad-format="fluid" data-ad-client="ca-pub-1812626643144578" data-ad-slot="4491286225"></ins> <script> (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({}); </script></center>

stanokgid.ru

Вальцовые мельницы: описание, принцип работы, применение

Переработка зерна – один из ведущих видов бизнеса во многих странах. Производством муки и других продуктов занимаются не только крупные предприятия. С ними с успехом конкурируют небольшие агрофирмы, оснащенные компактным мукомольным оборудованием. В России потребность в мини-мельницах возросла в конце 90-х годов, что привело к появлению многочисленных разработок оборудования этой категории разными производителями. Фермеру или компании легко подобрать модель мельницы оптимальной производительности с необходимым набором функций.

Для изготовления продуктов питания на основе муки используются сортовые и обойные помолы зерна пшеницы или ржи. Зерна хлебных злаков твердые и жесткие, имеют неоднородную по прочности и плотности структуру. Поэтому оборудование по переработке культур должно отвечать ряду требований, главное из которых – достаточная комплектность технологической линии.

С процессом измельчения зерна до нужной фракции справляются мини-мельницы, укомплектованные вальцовыми станками (вальцовыми мельницами). Мельницы оказывают механическое воздействие на зерна и разрушают их структуру. На рынок поставляются модификации техники с различным числом и расположением вальцов, типом механизма питания и привала рабочих вальцов (ручной или автоматический). При всем разнообразии моделей принцип действия всех устройств однотипный.

Описание и назначение

Мельничный комплекс включает модули: зерноочистительный, по корректированию влажности, размольный, транспортировочный.

Зерноочистительное отделение оснащается машинами, выполняющими очистку от примесей различного характера. Зерно непрерывно перемещается по технологической линии.

Пневматический сепаратор очищает зерно от частиц с отличными от зерен аэродинамическими свойствами.
Машины зерноочистительного агрегата отделяют примеси, отличающиеся размерами зерен (используются сита), куколь и сечку; очищают приставшую пыль, разрыхляют прилипшие комочки земли, снимают верхние оболочки (жесткая обойка).

Второй пневмосепаратор удаляет легкие примеси.

Очищенное зерно направляется на увлажнение, а затем через магнитный сепаратор подается в мягкую обойку. Здесь с зерен снимаются покровы.

В размольном секторе монтируют несколько блоков вальцовых станков.

Каждый блок оборудуется 3-4 станками и единым для всех электроприводом. Зерно и крупа перемалываются на двух типах размольных систем: драной (грубый помол) и размольной (тонкий помол). Вальцовые станки предназначены для размола зерен пшеницы и ржи. Из пшеницы получают муку высшего, 1-го, 2-го сортов, кормовую. Из ржи – сеяную, обдирную хлебопекарную муку и кормовую.

При выборе модели учитывают характеристики исходного продукта:

Вид злака – рожь, пшеница;
Сорт пшеницы – твердый или мягкий;
Качество зерна – влажность, содержание отдельных примесей.

Большинство разработок имеет компактное исполнение, что снижает затраты на постройку помещения и установку машин, т.е. эксплуатационные расходы.

Конструкция вальцовой машины

Станок оснащен вальцами, изготовленными из двух слоев чугуна: серого (внутренний) и белого (внешний). Поверхность наружного слоя выполнена рифленой; причем, количество рифлей на размольном вальце в два раза больше, чем на драном. Важная характеристика – твердость материала вальцов. Она варьируется в пределах 48-55 единиц по Роквеллу. Разные модели отличаются параметрами: диаметр вальцов, длина рабочей зоны, глубина отбеленного слоя.

Число вальцов и ориентация их в пространстве (горизонтальная, вертикальная) зависит от модели. Вальцы стоят на подшипниковых опорах. На массивной устойчивой станине, как правило, выполнен разъем для снятия вальцов.

На рынке представлены многочисленные варианты технологических мукомольных линий. Они различаются производительностью и ассортиментом готового продукта.

Принцип работы

В составе мельницы обязательно присутствует приемный бункер. Зерно из него подается на драную систему, вальцы которой отличаются крупными рифлями.

После первого этапа обработки на драной системе частицы разных размеров подаются в подвальцевый бункер, а оттуда – на мельничный рассев. В установках бывает до трех драных систем, где последовательно повторяется цикл измельчения.

Одновременно осуществляется сортировка на фракции: мука, отруби, другие продукты (крупки, дунсты). Эти рассевы подаются на вальцовый станок с рифлями тонкой нарезки. Здесь продукт проходит также три этапа измельчения, в процессе которых из смеси снова выделяются мука и отруби.

Следующий этап – выбой. Сюда продукт размола поступает посредством пневмотранспорта. Этот вид транспортировки создает воздушные потоки, благоприятствующие лучшей аспирации. Одновременно повышается сыпучесть продукта за счет снижения его температуры. Еще один плюс использования пневматики – отсутствие конденсата на внутренних поверхностях и вальцах станков, на самотеках и ситах.

Преимущества и недостатки вальцовых мельниц

Малогабаритные вальцовые станки предназначены для нужд мукомольных предприятий, фермеров, частных производителей муки разных сортов. Такие мельницы, например, модель Р6-АВМ-7, разрешается эксплуатировать во взрывопожароопасных местах хранения и переработки сырья.

Для обслуживания мини-мельниц не требуется мночисленного персонала. С механизмами обычно управляются 3-5 человек.

Вальцовые системы применяют не только предприятия, продающие муку. Мини-мельницы отлично справляются с плющением зерна для производства качественного корма. Степень плющения регулируется простым передвижением заслонки в бункере.

Производственный процесс осуществляется непрерывно, операции без потерь времени и труда сменяют одна другую благодаря прямоточной технологии. Исходные и частично переработанные зерновые продукты перемещаются механическим или пневматическим транспортом. По самотечным трубам они последовательно попадают на машины линии для прохождения всех этапов помола. Таким образом, процесс поддается механизации и автоматизации.

Преимущества вальцовых мельниц

Сортовой помол позволяет сделать акцент на выработке муки ходового сорта – высшего. Избирательного дробления позволяют добиться компактные и простые в обращении малогабаритные вальцовые станки. С этой целью лучше приобретать агрегаты, включающие несколько пар рабочих вальцов. Используя многошаговое измельчение зернового продукта, можно настроить режимы помола таким образом, чтобы учитывать свойства зерна. Процесс будет максимально приближен к технологии производства муки в промышленных масштабах.

Модульная конфигурация систем позволяет изменять число модулей, наращивая производительность мельницы. Можно совмещать в модулях составные части разных марок оборудования. Мельницу можно укомплектовать разными машинами, например, модуль зерноочистки одного производителя, рассев, вальцовый станок – другого. Использование таких возможностей удешевляет производство, делает его более эффективным. Каждый хозяин комплектует систему, исходя из потребностей своего предприятия.

Примеры новшеств: для поджатия вальцов ставят пластинчатые пружины; магнитная рамка перед приемной камерой отделяет металлические предметы, исключая их попадание на вальцы.

Конкуренция между производителями ведет к непрерывному усовершенствованию мукомольной техники. За счет обновления конструкций модели приобретают все более высокую надежность. Неоспоримые достоинства всех моделей и модификаций – мобильность и автономность.

Недостатки вальцовых мельниц

Приобретение установки требует больших финансовых затрат.

Вальцовые мельницы настраиваются на этапе сборки технологической схемы. Их практически не переналаживают из-за технических трудностей.

Примеры популярных моделей вальцовых мельниц

Приведем две марки мукомольных вальцевых станков с характерными особенностями техники данного вида.

Р6-АВМ-4/7/15/30/50 – агрегатная вальцовая мельница харьковской компании «Cолфид»

Управление оборудованием – электрическое. Принимает в переработку пшеницу, рожь, овес, ячмень, гречиху, а также бобовые и кукурузу. Позволяет получать муку первого и высшего сортов.

Весогабаритные параметры:

Масса: ≤6400 кг.
Размеры: 7×3,4×5 м. Габариты приведены без учета бункера, рамы, лестниц и трапов.

Технические параметры:

Высокое качество вырабатываемой муки достигается при малом расходе электроэнергии. Средняя производительность выхода муки из зерна базовой кондиции составляет 7 тонн в сутки. При этом первый сорт занимает ~23%, высший – около 50%.
Длина линии вальцовки – 102 см, площадь просеивания – 14,1 м2. Транспортирование продукта пневматическое.
Установку обеспечивают 10 электродвигателей общей мощностью до 27 кВт.
Управление осуществляется посредством пульта.

Монтаж мельницы не требует возведения специального здания. Ее механизмы устанавливаются на сборной прочной двухэтажной станине.

Мукомольные вальцовые мельницы «Харьковчанка» ООО «Станкинпром»

В семейство мельниц входят модели различного назначения: получение сеяной и обдирной ржаной муки; производство макаронного помола для выхода муки второго сорта и макаронной крупки.

Покупатель может выбрать модель нужной производительности из широкого диапазона – 10-500 т/сутки.
Оборудование дает 65% муки высшего сорта, удовлетворяющей требованиям ГОСТ.
Процесс полностью автоматизирован.
Механизмы обеспечивают высокую степень очистки, качество размола, дают высокий процент вымола муки.

Система характеризуется быстрой окупаемостью, долговечностью размольной системы. По индивидуальному заказу мельница поставляется с дополнительными опциями и оборудованием: компьютерное управление процессом, учет исходного и готового продукта, расхода энергии; бункер для зерна и партий муки, линия гранулирования и пр.

Заключение

Специалисты зерновой отрасли знают, что качество муки с вальцовых мельниц значительно выше по сравнению с продуктом, изготовленным на жерновых, молотковых или пальцевых станках. Однако по энергозатратам последние типы мельниц экономнее вальцовых, что объясняется коротким циклом помола на жерновах и т.п. – мука здесь вырабатывается за один пропуск зерна.

Оптимальная комплектация мини-мельницы дает возможность получить высококачественный помол с минимальными затратами. Современные разработки оборудования малой производительности позволяют скомпоновать минимальный набор агрегатов для работы по технологии сортового помола.

Вопрос повышения рентабельности вальцовых мельниц можно решить комплексно: снизить издержки перевозки и хранения; довести выход продукции, надежность, простоту обслуживания до уровня этих показателей в промышленном производстве.

zernokorm.biz

Вальцовый станок типа А1-БЗН

Вальцовые станки типа А1-БЗН

Вальцовые станки типа A1-БЗН выпускают в трех модификациях, для различных мукомольных заводов. Станки устанавливают группами по четыре-пять машин с общими капотами. Набор станков различной формы исполнения и последовательность их монтажа в каждой группе регламентированы проектом типового мукомольного завода. Характерно, что электродвигатели этих вальцовых станков размещают на специальной площадке под междуэтажным перекрытием.

Вальцовый станок типа A1-БЗН имеет 21 форму исполнения.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных заводах взамен станка ЗМ-2. Станок А1-БЗ-2Н отличается от станка AI-БЗН наличием индивидуальных капотов и возможностью установки электродвигателя на том же перекрытии, где расположен станок, а также под перекрытием на специальной площадке. Станок имеет 39 форм исполнения.

Вальцовый станок Al-БЗ-ЗН используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных заводах взамен станка БВ-2.

Он отличается от описанных выше станков наличием устройства для верхнего забора измельченного продукта. Это устройство состоит из приемных труб для отсоса продукта непосредственно после измельчения из бункеров под вальцами, системы пневмотранспорта. Вальцовый станок А1-БЗ-ЗН имеет 22 формы исполнения.

Вальцовый станок А1-БЗН (рис.) состоит из следующих основных сборочных единиц: мелющих вальцов, привода вальцов, меж-вальцовой передачи, механизмов настройки и параллельного сближения вальцов, системы привала - отвала вальцов, приемно-питающего устройства и станины.

Вальцовый станок А1-БЗН:1 - приемная труба; 2 - сигнализатор уровня продукта; 3 - заслонка; 4 - винтовое устройство; 5 - рукоятка; 6 - штурвал; 7 - стопорная головка; 8 - нож-очиститель; 9 - выпускной бункер; 10 - щетка-очиститель; 11, 12 - медленно-и быстровращающиеся вальцы; 13 - питающий валок; 14 - шнек; 15 - шторки-датчики

Мелющие вальцы устанавливаются парами в обеих половинах станка. Причем линия, соединяющая центры торцевых окружностей вальцов, образует угол 30° с горизонталью. Длина вальца - 1000 мм, а номинальный диаметр бочки - 250 мм. Масса полого вальца примерно на 30% меньше цельного - 270 кг.

Валец представляет собой двухслойную полую цилиндрическую бочку, диаметр внутренней полости которой - 158 мм, глубина наружного отбеленного слоя (рабочего) - 10 мм. С обоих концов бочки запрессованы цапфы. На конической части цапфы установлены подшипники. Концевая цилиндрическая часть служит для насадки приводного шкива или шестерен межвальцовой передачи. В цапфы быстровращающегося вальца вставлены трубки с охлаждающей водой.

Мелющие вальцы вращаются в двухрядных роликовых сферических подшипниках, имеющих коническую посадку внутренних обойм. Подшипник демонтируют с конической части цапфы гидравлическим съемником, который нагнетает масло через отверстие в цапфе в место сопряжения с поверхностью внутренней обоймы подшипника. Корпуса подшипников верхнего вальца прикреплены к боковой части станины четырьмя болтами, а корпуса подшипников нижнего подвижного вальца имеют свободные концы (локти), опирающиеся на предохранительные пружины. Корпус нижнего вальца выполнен разъемным, что позволяет снимать вальцы вместе с подшипниками.

Устройство для охлаждения верхнего быстровращающегося вальца работает следующим образом (рис.). Валец 6 охлаждается водой, поступающей через трубку 5, которая введена свободным концом через осевое отверстие в цапфе во внутреннюю полость вальца. Трубка имеет два отверстия для разбрызгивания воды внутри вальца. Открытый конец трубки жестко соединен с корпусом 7. Внутри корпуса в подводящем водопроводе установлен пробковый кран, регулирующий подачу воды во внутреннюю полость вальца. Теплая вода отводится через кольцеобразный зазор между неподвижной трубкой 5 и вращающейся бронзовой втулкой 2 с коническим раструбом. Отработавшая вода поступает в сливную камеру, отводится по трубе в охлаждающее устройство и возвращается в систему рециркуляции. Нагретую воду можно использовать для увлажнения зерна в подготовительном отделении мукомольного завода.

Центробежные силы инерции, возникающие при вращении вальца, способствуют хорошему омыванию внутренней его полости и отводу теплоты. При нормальной работе системы охлаждения температура быстровращающегося вальца не должна превышать 60 °С. По данным испытаний, температура поверхности вальца не превышает 36 °С, а продуктов после измельчения - 25 °С.

Охлаждение вальцов оказывает положительное влияние на технологические показатели помола. Снижение температуры в зоне измельчения предотвращает подсушивание и чрезмерное измельчение оболочек, а также перегрев продуктов размола. Расход воды на охлаждение не превышает 0,6 м3/ч для одного вальцового станка. Однако в настоящее время на практике постепенно отказываются от водяного охлаждения вальцов по причинам, связанным с экономическими и дополнительными трудозатратами.

Устройство для охлаждения быстровращающегося вальца:1 - корпус; 2 - бронзовая втулка; 3 - шестерни межвальцовой передачи; 4 - подшипник; 5 - трубка; 6 - цапфа; 7 - валец

Ведущие зарубежные фирмы достигают практически тех же результатов внедрением активной системы аспирации и др.

В условиях производства необходимо контролировать температуру нагрева вальцов и измельченного продукта. При увеличении температуры продукта выше нормы после прохождения его через вальцовый станок, необходимо выявить причину нарушения технологического процесса: износ рабочей поверхности вальцов, непараллельность вальцов, неравномерность заполнения мелющей щели, нарушение в системе охлаждения вальцов и др.

В процессе размола к рабочей поверхности вальцов прилипают лепешки измельченных частей зерна. Для очистки рифленых вальцов всех систем, кроме I, II драных, 12-й размольной установлены щетки 10 из полимерного материала, а гладкие вальцы очищаются ножами 8 (см. рис.). Механизм привода вальцов состоит из привода верхнего вальца и межвальцовой передачи. Крутящий момент от электродвигателя передается клиноременной передачей на ведомый шкив, который устанавливается на правой цапфе верхнего быстровращающегося вальца. Диаметр ведущего шкива для рифленых вальцов составляет 150 мм, а для гладких - 132 мм.

Предусмотрено два варианта установки электродвигателей: непосредственно на перекрытии, где располагается вальцовый станок, и под перекрытием на специальной площадке (для станка А1-БЗН подходит только второй вариант).

Межвальцовая передача представляет собой редуктор, состоящий из двух косозубых шестерен шириной 55 мм. Большая чугунная шестерня и малая стальная установлены, соответственно, на левых концах цапф нижнего и верхнего вальцов. Обе шестерни вращаются в масле, залитом в кожух 10 (рис.).

Вальцовый станок А1-БЗН в разрезе:

1 - горловина; 2 - шкив; 3 - пневмоперекчючатель привала-отвала; 4 - пружина заслонки; 5 - преобразователь сигнала; 6 - шкив питающего механизма; 7 - рукоятка переключения скоростей; 8 - шестерни межвальцовой передачи; 9 - корпус системы охлаждения; 10 - коясух межвальцовой передачи; 11 - корпус подшипника; 12 - блок реле; 13 - конец (локоть) свободный подвижного корпуса подшипника; 14 - фильтр воздушный; 15 - клапан электромагнитный; 16 - воздухопроводы; 17 - пружина предохранительная; 18 - пневмоцилиндр; 19 - кнопки «Пуск», «Остановка»; 20 - станина; 21 - подвеска; 22 - вал эксцентриковый; 23 - штурвал механизма настройки параллельности вальцов; 24 - рукоятка точной настройки межвальцового зазора; 25 - тяга; 26 - винт ограничительный; 27- цапфа

Настройка вальцов на параллельность производится двумя механизмами винтового типа, сопряженными с механизмом параллельного сближения. При вращении штурвала по часовой стрелке через систему рычагов подвеска тянет локоть подвижного подшипника вверх и сближает вальцы на одном конце, при вращении штурвала против часовой стрелки подвеска опускается, поворачивает рычаг вокруг эксцентрикового вала и отводит нижний валец. Стопорной головкой 7 (см. рис.) с помощью рукоятки фиксируется установленное положение нижнего вальца. Такая же операция производится и для другого конца вальца.

Максимальное изменение зазора между вальцами с помощью механизма настройки параллельности составляет 4,4 мм. Чувствительность механизма характеризуется изменением зазора за один оборот штурвала и равна 0,22 мм. Если измельчение по длине вальцов неодинаково, то вращением штурвалов 6 поднимают или опускают свободные концы корпусов подвижных подшипников, т. е. выравнивают рабочий зазор между вальцами.

Механизм параллельного сближения вальцов предназначен для точной установки рабочего зазора. Требуемый рабочий зазор между вальцами устанавливается вращением рукоятки 5, которая через систему рычагов разворачивает эксцентриковый вал так, чтобы соответственно приблизить или отвести нижний валец. Максимальное изменение зазора между вальцами механизмом параллельного сближения составляет 1,2 мм, а чувствительность механизма за один оборот рукоятки - 0,06 мм.

Система привала - отвала вальцов обеспечивает автоматическое и ручное управление этими операциями. В рабочем режиме функционирует автоматическое управление привалом - отвалом вальцов. Ручной привал и отвал вальцов выполняется подъемом и опусканием рукоятки 5 (см. рис.). Усилие, прикладываемое к рукоятке, передается на эксцентриковый вал и далее по схеме, рассмотренной выше, происходит привал или отвал. Положение привала вальца фиксируется защелкой, которая зацепляется с упором, запрессованным в боковине станка.

При попадании в вальцовый станок инородных тел размером до 5 мм предохранительная пружина обеспечивает безопасное их прохождение в результате грубого отвала нижнего вальца.

Автоматическое управление привалом - отвалом вальцов включает две схемы: электрическую, измеряющую уровень продукта под питающим механизмом и вырабатывающую соответствующий электрический сигнал управления, и пневматическую - воздействующую через систему рычагов на эксцентриковый вал, который обеспечивает привал-отвал по схеме, рассмотренной выше.

Электрическая схема состоит из сигнализатора уровня продукта, блока реле 72 (рис.) и электромагнитного клапана 75. Пневматическая схема состоит из входного фильтра 14, пневмопереключателя 3 и пневмоцилиндра 18.Сигнализатор уровня продукта представляет собой конденсатор с определенной емкостью. Изменение уровня продукта в приемной трубе станка изменяет емкость сигнализатора и соответственно управляющий сигнал, который преобразуется и усиливается в схеме электронного блока. При определенной величине сигнал вызывает замыкание контактов реле. Ток напряжением 220 В подается на обмотки электромагнитного клапана 75, который открывает доступ сжатому воздуху под давлением 0,50 МПа к поршню пневмоцилиндра 18. Поршень поднимает шток и через систему рычагов разворачивает эксцентриковый вал 22 на привал нижнего вальца.

При уменьшении уровня продукта в приемной трубе до определенного предела управляющий сигнал по величине становится недостаточным для удержания контактов реле в замкнутом состоянии. Клапан перекрывает доступ сжатому воздуху в пневмоцилиндр, поршень со штоком опускается и механизм срабатывает на отвал вальца. При работе станка в автоматическом режиме в экстренных случаях возможен принудительный отвал вальцов ручным пневмопереключателем 3.

Приемно-питающее устройство состоит из приемной трубы, валкового питающего механизма с приводом и заслонкой и системы регулирования подачи продукта.

Приемная труба представляет собой стеклянный цилиндр, установленный в горловине вальцового станка. Приемные трубы вальцовых станков, обслуживающие две различные технологические системы, разделены вертикальной перегородкой, которая обеспечивает автономное питание каждой половины станка. В каждой половине трубы установлен сигнализатор уровня продукта.

Механизм подачи продукта (рис.) в зависимости от физикомеханических свойств исходного продукта на различных технологических системах имеет семь форм исполнения и включает в различных сочетаниях валковый питатель, редуктор, заслонку и привод.

Питатель может быть выполнен в трех модификациях: дозирующий валок с промежуточными валками (для I драной системы), дозирующий валок со шнеком (для остальных драных систем) и дозирующий и распределительный валки (для размольных систем). На поверхности дозирующего валка нанесены продольные рифли с уклоном 1°30". В зависимости от технологической системы их может быть 50, 30 или 20. Распределительный валок имеет 50 поперечных рифлей с шагом 2 мм. Шнек выполняется в виде вала с лопастями. Промежуточный валик не имеет нарезки, он изолирован от зоны подачи продукта и выполняет лишь кинематические функции.

Все питатели типа валка со шнеком и двухвалковые для 11-й и 12-й размольных систем имеют редукторы для четырехпозиционного регулирования скоростей дозирующего валка. Скорость вращения валка питающего механизма устанавливают так, чтобы слой продукта был тонким и распределялся по всей его длине.

Механизм подачи продукта

1 - рукоятка; 2 - шнек; 3 - пружина; 4, 5 - кулачковые полумуфты; 6 - шкив; 7 - плоскоременная передача; 8 - быстровращающийся валец; 9 - тяга с поводком; 10 - валок; 11 - блок шестерен

Заслонка 3 (см. рис.) образует с дозирующим валком питающий зазор, который устанавливают вручную с помощью винтового устройства 4 и регулируют автоматически. Автоматическое регулирование питающего зазора каждой половины станка осуществляется с помощью двух шарнирно подвешенных гофрированных шторок-датчиков 15 и системы рычагов. Чем больше поступает в станок продукта, тем больше питающий зазор, и наоборот. Для каждой технологической системы с помощью ограничительного винта вручную устанавливают диапазон автоматического перемещения заслонки.

Привод механизма подачи продукта (см. рис.) осуществляется плоскоременной передачей 7 от ступицы шкива привода мелющих вальцов. Вращение передается на шкив 6, на одном валу с которым установлено две кулачковые полумуфты 4, 5, которые входят в зацепление одновременно с привалом медленновращающегося вальца. Питающие валки установлены в подшипниках скольжения.

Станина вальцового станка разборная, чугунная, состоит из двух боковин, двух продольных стенок и траверсы. Детали станины соединены между собой болтами. В боковинах сделаны отверстия и проемы для размещения подвижных и неподвижных сборочных единиц станка. Станок полностью закрыт капотом, который изготовлен из четырех съемных нижних и четырех откидных верхних стальных штампованных ограждений.

Работа станка начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передается сначала шкиву верхнего вальца, а затем через межвальцовые шестерни - нижнему вальцу. От ступицы шкива верхнего вальца вращение плоским ремнем передается шкиву питающих валков, а от него - ведущей полумуфте кулачковой муфты.

При заполнении приемной трубы продуктом емкостной сигнализатор уровня обеспечивает замыкание цепи электромагнитного клапана, который соединяет магистраль сжатого воздуха с рабочей полостью пневмоцилиндра. При этом поршень поднимает шток вверх, а от него через систему рычагов разворачивается эксцентриковый вал, который перемещает вверх свободные концы (локти) подшипников нижнего вальца, в результате чего происходит привал мелющих вальцов.

Под действием пружины ведомая полумуфта кулачковой муфты входит в зацепление с ведущей полумуфтой и вращение через шестерни передается питающим валкам. Под действием массы продукта датчик питания через систему рычагов поворачивает заслонку, и через питающий зазор начинает поступать продукт. При прекращении поступления продукта в приемную трубу станка электронная схема размыкает цепь электромагнитного клапана и через систему рычагов происходит отвал мелющих вальцов.

Исполнения вальцовых станков А1-БЗН

Измельчение зерна и продуктов его размола

Назначение вальцовых станков для измельчения зерна

Процесс измельчения зерна и промежуточных продуктов при производстве муки является одной из главных и наиболее энергоемких операций, так как он в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Технологические приемы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

На мукомольных заводах с комплектным оборудованием размол зерна и промежуточных продуктов производится на вальцовых станках типа А1-БЗН. Вальцовый станок - первая технологическая машина размольного отделения, от которой в значительной мере зависит производительность, эффективность и стабильность работы последующего технологического и транспортного оборудования.

Процесс разрушения твердых тел на части под действием ударных или ударно-истирающих воздействий, а также сжатия и сдвига называется измельчением. Основные требования, предъявляемые к процессу измельчения при сортовых помолах зерна пшеницы, сводятся к получению максимального количества промежуточных продуктов в виде крупок и дунстов высокого качества, обогащению полученных промежуточных продуктов, последующему их измельчению в муку и вымолу оболочек из оставшихся частиц эндосперма. От правильного измельчения зависит рациональное использование перерабатываемого зерна, качество вырабатываемой муки, расход электроэнергии на получение муки, производительность измельчающих машин и технико-экономические показатели работы мукомольного завода.

Рассматривая измельчение зерна как основу технологического процесса на мукомольном заводе, не следует забывать, что оно органически связано с предыдущими и последующими процессами переработки зерна, и в первую очередь, с сортированием, без которого невозможно современное производство сортовой муки. Измельчители являются основным и наиболее энергоемким видом технологического оборудования.

Основные факторы, влияющие на процесс измельчения зерновых продуктов в вальцовых станках - структурно-механические и технологические свойства зерна, кинематические и геометрические параметры пар-ноработающих вальцов и нагрузка на машину. Среди показателей, характеризующих структурно-механические и технологические свойства зерна, наибольшее влияние на эффективность процесса измельчения в вальцовых станках оказывают стекловидность и влажность зерновой массы.

Стекловидность характеризует консистенцию эндосперма зерна, его структурно-механические и технологические свойства, т. е. поведение зерна в процессе измельчения, его количественные, качественные и энергетические показатели. Зерно с более высокой стекловидностью обладает повышенной прочностью и требует больших энергетических затрат на измельчение.

Влажность зерна также оказывает существенное влияние на эффективность процесса измельчения. Установлено, что с повышением влажности зерна возрастает его сопротивляемость разрушению, снижается микротвердость и повышается удельный расход электроэнергии. При повышении влажности зерна от 14 до 16,5% снижается выход крупных фракций промежуточных продуктов на крупообразующих системах, снижается зольность при одновременном росте удельного расхода электроэнергии на измельчение. Учитывая существенное улучшение качества промежуточных продуктов и муки вследствие меньшей дробимости оболочек, следует стремиться к повышению влажности перерабатываемого зерна до возможных пределов.

К кинематическим параметрам относят окружные скорости быстро- и медленновращающегося вальцов v6 и vM и их отношение К = vq/vm.

К геометрическим параметрам вальцового станка относят: величину межвальцового зазора, рабочую поверхность вальцов (рифленая или микрошероховатая), характеристику поверхности рифленых вальцов (число рифлей на единицу длины окружности вальца, уклон рифлей, профиль рифлей, взаимное расположение рифлей парноработающих вальцов, диаметр вальцов, длину вальцов).

Окружные скорости вальцов оказывают основное влияние на скорость приложения усилий от вальцов к измельчаемому продукту, а также на скорость обработки продукта в рабочей зоне вальцов. Окружные скорости вальцов определяют скорость движения измельчаемых частиц в рабочей зоне вальцов.

При повышении окружных скоростей с 4 до 10 м/с (для быстров-ращающегося вальца) увеличивается степень измельчения зерновых продуктов на всех этапах. При этом качество извлекаемых промежуточных продуктов и муки по зольности ухудшается, а удельный расход электроэнергии возрастает. Особенно заметно ухудшается качество муки в системах, обрабатывающих продукты, содержащие оболочки. Это объясняется повышением скорости деформирования всех измельчаемых продуктов, в том числе и оболочечных, которые попадают в извлекаемые продукты и увеличивают их зольность. Окружная скорость быст-ровращающихся рифленых вальцов в станках типа А1-БЗН составляет 5,5-6,0 м/с, а микрошероховатых - 5,15-5,40 м/с.

Отношение окружных скоростей вальцов связано с величиной сдвигающих усилий и соотношением сдвигающих и сжимающих усилий в рабочей зоне вальцов. С увеличением отношения окружных скоростей вальцов возрастают усилия, оказывающие на измельчаемый продукт со сторо-ны вальцов. С возрастанием величины К повышается степень измельчения зерновых продуктов на всех этапах, зольность же извлекаемых продуктов несколько увеличивается, особенно при измельчении продуктов, содержащих значительное количество оболочек. На драных системах вальцовых станков типа А1-БЗН значение К равно 2,5, а на размольных - 1,25.

Величина межвальцового зазора при сортовых помолах пшеницы изменяется от 0,05 до 1,0 мм и является единственным оперативно регулируемым параметром процесса измельчения. Зазор между вальцами устанавливают в зависимости от физико-механических свойств измельчаемого продукта и места в технологической схеме (процессы драной, шлифовочный и размольный). Он колеблется в сравнительно широких пределах: от 0,05 до 1,00 мм. Так, например, на I драной системе номинальный зазор между приваленными невращающимися вальцами должен быть 0,8-1,0 мм, на II драной системе - 0,6-0,8 мм, на размольных системах с рифлеными вальцами - 0,1-0,2 мм, а на остальных размольных системах - 0,05 мм.

Важное условие выполнения всех последовательных этапов измельчения зерна - это обеспечение заданных параметров рифленых и микрошероховатых поверхностей вальцов.

В технологическом процессе размола зерна в вальцовых станках типа А1-БЗН для всех драных систем и 12-й размольной системы используют рифленые вальцы, а для всех остальных - микрошероховатые. Для каждой технологической системы «Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных предприятиях» определены: профиль и число рифлей, их взаимное расположение, уклон, а также соответствующие параметры шероховатости.

Рифли нарезают на шлифовально-рифельном станке, а микрошеро-ховатую поверхность наносят струей сжатого воздуха и абразивного материала на станке со специальным пескоструйным устройством.

В настоящее время основным изготовителем отечественных вальцовых станков является машиностроительный завод ОАО «Мельинвест», который освоил изготовление и обработку поверхности вальцов. От их качества во многом зависят технико-экономические показатели работы мукомольного завода в целом. На заводе успешно функционирует рациональная система нарезки рифлей и матирования вальцов, как для станков собственного производства, так и для станков других производителей. Здесь осуществляют перенарезку износившихся поверхностей вальцов различных конструкций, изготавливают комплекты вальцов для мельниц различной производительности.

Для обеспечения высокого качества вальцов двухслойные чугунные бочки изготавливают из центробежного литья. Рабочий слой вальцов (глубиной не менее 20 мм) выполняют из белого износостойкого чугуна. Твердость этого слоя для рифленых вальцов составляет 530-550 НВ (единиц Бринелля), или 75-80 HS (единиц Шора).

Производительность пары вальцов зависит от их длины, зазора между ними, скорости прохождения измельчаемого продукта и его объемной массы, а также степени использования зоны измельчения.

Для расчета оборудования и общей характеристики процесса измельчения в вальцовых станках вводят нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяется отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии. Для вальцовых станков типа А1-БЗН эта нагрузка составляет 70 кг/(см*сут).

grain.su

Вальцы мукомольные

Наша головная компания Агромаш является официальным представителем литейного завода «Yenar» (Турция) на территории СНГ.

Завод Yenar специализируется на изготовлении вальцов для пищевой промышленности методом центробежного литья, и полным циклом механической обработки валов до стадии готовой продукции.

uretim2

Важным отличием поставляемых нами в Россию валов от конкурентных предложений заключается в том что наши валы проходят тщательный контроль за качеством изготовления.

Контроль за качеством ведется на всех этапах, включая качество подготовки сырья перед литьем, дозирование присадок (кремний, хром, марганец, никель и др.), точность отливки рабочего отбеленного слоя (глубина слоя 22 – 29 мм; твердость слоя по ШОРУ не менее 69-72; твердость по Бринелю не менее 512-543 HB), балансировка вальца перед окончательной обработкой.

Продукция данного завода обладает наилучшими характеристиками на рынке валов для пищевой промышленности и мукомольного оборудования в частности, по всем указанным выше показателям.

YENAR A.S. была основана в 1995 году в г. Конья (Турция) на общей площади 8 300 кв. метров, из которых 5 000 кв. метров занимает производство вальцов из чугуна. Вальцы производятся методом двойного центробежного литья. Данные вальцы используются как для переработки зерна, так и в других отраслях для дробления и размола. Завод производит вальцы с 3-мя различными типами качества:

YENAR A.S. производит особый сплав с диапазоном твердости 500 – 550 по Бриннелю, который используется на вальцах драных систем, где твердость является наиболее важной.
Для размольных вальцов используется отливка с диапазоном твердости 430 – 480 по Бриннелю. Данные вальцы изготавливаются в бочкообразном исполнении и матируются в соответствии со спецификацией заказчика.
В прошедшие 5 лет завод производил испытания нового типа размольных вальцов, как в Турции, так и на международных рынках совместно с ведущими производителями мельничного оборудования. Результатом испытаний стали само-матирующиеся вальцы. Они мягче чем стандартные гладкие вальцы и используются в конечных системах помола. Данные вальцы дают более высокий выход продукта и адаптируют шероховатость поверхности в зависимости от продукта.

YENAR A.S. при поддержке и с помощью обратной связи со своими клиентами, постоянно совершенствуется и на сегодня производит 11 000 – 12 000 вальцов ежегодно. Ассортимент продукции варьируется от 100 до 800 мм в диаметре и до 2 000 мм по длине вала. Завод имеет сертификат ISO 9001-2008 и является одним из основных поставщиков вальцов машиностроительным производителям по всему миру. Наша компания совместно с YENAR A.S. экспортирует вальцы в более чем 35 стран. Наши основные заказчики из США, Германии и Италии, а также в том числе внутренний рынок.

rollik-23-06-2015

Опыт завода позволяет выпускать валы различных типо-размеров и модификаций. По сути любая потребность Российских предприятий (пивзаводы, комбикормовые заводы, солодовни, маслобойни и многие другие) будет удовлетворена нашими совместными усилиями.

Основным направлением нашей компании являются мукомольные вальцы (валки) предназначеные для комплектации мукомольных вальцовых станков. Которые также можно использовать и в других отраслях для размола сыпучего продукта, в т.ч. для спиртовых заводов взамен классических дробилок.

Предлагаем вашему вниманию валки (вальцы) мукомольные всех типоразмеров, в том числе:

- валки (вальцы) к вальцовым станкам А1-БЗН, А1-БЗ-3Н, ЗМ2 (БВ2), ВС (Богатырь), UNORMAK, GENC DEGIRMEN, CIFT KARTAL, DEGPA, ALAPALA, SELIS, GOLFETTO, OCRIM, PROCOP, BUHLER, SPOMASZ, AGREX, MMW;

- валки (вальцы) к мельницам БМА, БМВ, МВС, ПВТ, Фермер, АВМ-3М, АВМ-20, АВМ-1, АВМ-7, АВМ-15;

- валки (вальцы) к мельницам турецкого, польского, чешского, итальянского, немецкого, швейцарского производства и других стран не перечисленных выше.

Типовые размеры валов мукомольных

Вид вальцового мукомольного станка	Размер рабочей поверхности вальцов
	Диаметр, мм	Длина, мм
А1-БЗН	250	1000
А1-БЗН	250	800
А1-БЗН	250	600
ЗМ-2	250	1000
ЗМ-2	250	600
БВ-2	250	1000
ВС (Богатырь)	250	1000
ВС (Багатырь)	250	600
ВМ-2П	185	400
Р6-ВС	185	250
Р6-ВС	185	170

Изготовление других видов вальцов производится по эскизам заказчика в течении 30-45 дней с момента авансирования заказа.

Производим качественную нарезку рифлей и матирование вальцов (валков) мукомольных. Рабочий слой мукомольных валков (вальцов) изготавливается методом центробежного литья и выполняется из белого износостойкого чугуна. Глубина отбеленного слоя не менее 15 мм. Твердость по ШОРУ 64-75.

Валы (валки) мукомольные упакованы в индивидуальные деревянные ящики. Деревянные ящики позволяют перевозить мукомольные валы на любые расстояния без риска случайного повреждения вальцов.

Предлагаются мелющие вальцы (валки) для вальцовых станков типа А1-БЗН, ЗМ-2, БВ-2, ВМ2-П, Р6-ВС 185х170, Р6-ВС 185х250. Также производится переоснащение станков Р6-ВС 185х170, Р6-ВС 185х250 новыми вальцами с коническими шейками для посадки в подшипники, что обеспечивает значительное уменьшение радиального биения вальца, стабильность зазора и повышение извлечения на размольных системах.

Новые вальцы поставляются в комплекте с подшипниками и корпусами, и устанавливаются на имеющийся у заказчика вальцовый станок. К любым вальцовым станкам принимаем заказы на приводные шкивы, а также шестерни межвальцевой передачи, из чугуна и стали.

Нашими заказчиками являются как крупные производители муки так и мини мельницы.

krasnodaragrosnab.ru

Размол зерна: пшеницы, ржи, ячменя | Оборудование для измельчения зерна

Продажа оборудования для измельчения зерна, такого как: вальцовый станок, станок малогабаритный вальцовый, деташер, энтолейтор - это ещё одно направление деятельности Компании «Агромаш».

Данная техника обеспечивает быстрый и качественный размол зерна (размол ржи, пшеницы и ячменя).

Оборудование для измельчения зерна - вальцовый станок, деташер, энтолейтор.

Если Вы хотите приобрести вальцовый станок (вальцевый станок), то можете выбрать подходящую модель из нескольких типов. Каждая модель обладает своими характеристиками и технологическим назначением. Например, назначение станков вальцовых мукомольных ЗМ.2 и БВ.2 заключается в размоле зерна и других пищевых сыпучих продуктов; а модели станков А1-БЗ-2Н, ВМ-2П, А1-БЗН, а также А1-БЗ-3Н производятся для измельчения зерновых и промежуточных продуктов размола пшеницы.

Малогабаритные вальцовые станки используются для переработки зерновых в муку при сортовых и обойных помолах пшеницы. Они с успехом эксплуатируются как в частных фермерских хозяйствах, так и на небольших мельницах. Данное оборудование может также применяться для производства комбикормов, для лабораторных мельниц и для плющения зерновых.

Деташер относится к машинам ударно-истирающего действия. Его используют в процессе измельчения промежуточных продуктов после применения вальцовых станков и для доизмельчения продуктов второго качества и вымола оболочек.

Энтолейторы применяютя для дополнительного измельчения крупок и дунстов после использования вальцевых станков с валками шероховатыми 1-4 размольных систем. Применяется энтолейтор при сортовом помоле пшеницы на мукомольных мельницах.

Измельчение зерна и продуктов его размола

Назначение вальцовых станков для измельчения зерна

Основные факторы, влияющие на процесс измельчения зерновых продуктов в вальцовых станках - структурно-механические и технологические свойства зерна, кинематические и геометрические параметры парноработающих вальцов и нагрузка на машину. Среди показателей, характеризующих структурно-механические и технологические свойства зерна, наибольшее влияние на эффективность процесса измельчения в вальцовых станках оказывают стекловидность и влажность зерновой массы.

Отношение окружных скоростей вальцов связано с величиной сдвигающих усилий и соотношением сдвигающих и сжимающих усилий в рабочей зоне вальцов. С увеличением отношения окружных скоростей вальцов возрастают усилия, оказывающие на измельчаемый продукт со стороны вальцов. С возрастанием величины К повышается степень измельчения зерновых продуктов на всех этапах, зольность же извлекаемых продуктов несколько увеличивается, особенно при измельчении продуктов, содержащих значительное количество оболочек. На драных системах вальцовых станков типа А1-БЗН значение К равно 2,5, а на размольных - 1,25.

grain.su

Статьи - MOLINUS

Пневматический вальцевый станок является одним из самых важных агрегатов в составе мельничного комплекса. Пневматический вальцовый станок находится на первой линии мукомольного оборудования. Выбор пневматического вальцового станка обусловлен необходимым качеством и количеством муки.

В размольной системе пневматический вальцевый станок одновременно выполняет функции раздробления, разрезания и раздавливания зерна.В составе мельничного комплекса пневматический вальцевый станок находится в размольном отделении и в основном на первом этаже.

Подробнее

Главная задача мукомолов всего мира – получить муку хорошего качества. Для достижения этого нужны качественные , прочные вальцы, ведь именно их считают «сердцем» мельницы.В мукомольной отрасли качество мелющих вальцов является таким же важным показателем, как качество перерабатываемого зерна, а также качество и себестоимость полученной муки.Как можно оценить качество вальцов? Какие исследования для этого требуются? Какие показатели качества являются наиболее важными?Ответы на эти вопросы просты. Для этого следует тщательно про-следить всю цепочку их производства, начиная с используемого сырья до получаемой продукции на литейных заводах.

valki Подробнее

Вальцевые станки Конструктивные особенности и опции мукомольных вальцовых станков серии «Крокодил» Подробнее

CRW_6486_RT8

Конструктивные осоенности силосов для хранения зерна Molinus.Стеновой лист, ребро жёсткости, болты, крыша, дверь доступа в силос, лестница, решётка безопасности, платформа, вентиляция, система термометрии, вытяжные трубы.

Стеновой лист

Стеновые листы Molinus изготовляемые из стали качества S350GD+z горячего оцинкования и приобретаемые исключительно у самых лучших в мире производителей стали, обладают минимальным пределом текучести 350Н/мм2 (51.000 psi) и минимальным пределом прочности 420 Н/мм2 (61.000 psi), имеют стандартное оцинкованное покрытие 450гр/м2, а так же по желанию клиента моут производиться с более высоким оценкованным покрытием. Используемый ряд болтов в зависимости от необходимости рассчитывается с помощью специальной программы при этом во внимание принимается размер силоса, вместимость и действующие нагрузки на него.

Ребро жёсткости

Ребра жёсткости Molinus изготавливаемые из стали S350GD+z горячего оцинкования. Рёбра жёсткости производятся 7-ми выгнутыми для обеспечения более высокой прочности.

Подробнее

molinus.ru

Вальцовые станки / Статьи ООО "БелМельагромаш"

При производстве муки процесс измельчения зерна и промежуточных продуктов является одним из главных, так как в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Измельчение зерна — одна из наиболее энергоемких операций. Технологические приемы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

При выборе оборудования и общей характеристики процесса измельчения на вальцовых станках вводится нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяют отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии. Для вальцовых станков А1-БЗН эта нагрузка составляет 70...75 кг/(см•сут).

Расход электроэнергии не может быть определен аналитически, но установлены определенные практические нормативы удельного расхода электроэнергии на 1 т готовой продукции в целом по заводу.

На основные показатели эффективности вальцового станка влияют отношение окружных скоростей вальцов (дифференциал), состояние поверхности, точность зазора по длине вальцов. Увеличение окружных скоростей вальцов при постоянном дифференциале значительно повышает производительность; несколько увеличивает расход энергии и практически не влияет на гранулометрический состав измельченного продукта. Окружная скорость быстровращающихся рифленых вальцов составляет 5,5...6 м/с, а микрошероховатых — 5,2...5,4 м/с. Существенное влияние на производительность и характер измельчения оказывает дифференциал. При увеличении дифференциала преобладает разрушение частиц за счет деформации сдвига, при уменьшении возрастает роль деформации сжатия.

Рабочими органами вальцовых станков являются мелющие валки. Применяются цельные и полые валки. Цельные валки представляют собой сплошное чугунное тело цилиндрической формы с запрессованными в торцы стальными цапфами. Полые валки выполнены в виде чугунной гильзы, в которую запрессованы полые цапфы. Их преимущество перед цельными валками состоит в том, что они легче цельных, могут охлаждаться водой. Это способствует повышению технологической эффективности мукомольного процесса .

Диаметр применяемых валков 250 мм; длина тела валка (бочки) 600, 800 и 1000 мм. Диаметр валков определен условиями жесткости. Валок должен быть прочным, жестким, способным передавать большие крутящие усилия, иметь правильные геометрические формы и сохранять их в процессе работы, быть динамически уравновешенным, а рабочая поверхность должна обладать высокой износостойкостью, с определенной (заданной) твердостью, быть вязкой, коррозионно-стойкой и соответствующим образом обработанной.

Такие свойства поверхности могут быть обеспечены, если валки отливать по определенной технологии из никелехромистого чугуна. При этом образуется 8 – 10 мм отбеленный (закаленный) слой, который и обладает перечисленными свойствами.

Большое влияние на качество и производительность вальцового станка оказывает не только величина зазора, но и постоянство его размера по всей длине вальцов. Правильную цилиндрическую форму вальцов обеспечивают при шлифовке на специальных шлифовально-рифельных станках. На постоянство величины зазора может оказывать также влияние состояние подшипников, пружин-амортизаторов и шарнирных соединений.

На качество измельчения отрицательно влияет радиальное биение вальцов, которое может быть следствием неправильной геометрической формы отклонений при запрессовке полуосей, дефектов литья, вызывающих дисбаланс. Чем меньше радиальное биение вальцов, тем стабильнее рабочий зазор, выше качество размола, больше износостойкость вальцов. Поэтому технология обработки вальцов обязательно включает их динамическую балансировку на специальном станке.

Важным условием выполнения всех последовательных технологических этапов измельчения зерна является обеспечение заданных параметров рифленой микрошероховатой поверхности вальцов, которые для каждой технологической системы рекомендованы Правилами и учтены в форме исполнения вальцовых станков. Рифли нарезают на шлифовально-рифельном станке, а микрошероховатую поверхность наносят струей сжатого воздуха и абразивного материала на станке со специальным пескоструйным устройством. Измельчение зерна на вальцовых станках происходит благодаря деформациям сжатия и сдвига. Сжатие возникает в момент прохождения измельчаемой частицы в клиновом зазоре между валками; сдвиг происходит благодаря разности окружных скоростей валков. При измельчении зерна всегда действуют оба вида деформации, однако, в зависимости от конкретных технологических задач, соотношение этих деформаций бывает различное: так при драном процессе преобладает деформация сдвига, а при размольном процессе – деформация сжатия. На практике необходимые соотношения видов деформаций реализуются соответствующим подбором величины дифференциала К, то есть отношения окружных скоростей быстрого и медленного валков. Для драных систем это отношение составляет 2,5; для размольных систем 1,5 и 1,25; при обойных помолах - 3,0. Окружные скорости валков (для быстрого валка): при сортовых помолах 5,5 - 6,5 м/с; при обойных - 8 м/с и выше.

В современных вальцовых станках механизм питания может состоять из дозирующего, распределительного, промежуточного валиков и шнека, которые, в зависимости от конкретной технологической системы, применяются в следующих сочетаниях: дозирующий и распределительный валики; дозирующий и промежуточный валики; дозирующий валик и шнек. В состав механизма питания входит также секторная заслонка. Питающие валики, шнек и секторная заслонка, формируют струю продукта перед подачей её на мелющие валки, и ускоряют продукт до необходимой оптимальной скорости так, чтобы струя продукта падала на медленный валок со скоростью равной окружной скорости медленного валка .

Предусмотренный в каждом вальцовом станке механизм привала-отвала предназначен для выполнения следующих операций: при подаче зерна (продукта) производится грубый привал валков, при прекращении подачи – отвал; тонкая настройка межвалкового зазора; регулировка параллельности валков; аварийный пропуск твердого тела .

Отечественные вальцовые станки оснащены механическими, электро- механическими, электропневматическими автоматами, которые обеспечивают выполнение следующих операций: привал и отвал валков при подаче и прекращении подачи продукта; включение и выключение механизма питания. Автоматизация этих операций направлена на то, чтобы повысить оперативность управления станком и не допускать работы станка с приваленными валками при отсутствии продукта, что приводит к быстрому выходу из строя валков из-за износа рифлей.

Привод быстрого валка осуществляется от электродвигателя при помощи многоручейковой клиноременной передачи. Медленный валок приводится от быстрого межвалковой зубчатой передачей .

belmel.agronationale.ru