Хранение и подготовка сырья к производству. Подготовка к пуску в производство муки
Реферат - Производство батонов нарезных
Прием и хранение сырья…………………………………………………..4
Подготовка сырья к пуску в производство………………………………6
Приготовление теста....................................................................................9
Разделка теста……………………………………………………………..13
Выпечка……………………………………………………………………17
Хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть……....22
Технологическая схема приготовления хлеба и хлебобулочных изделий…………………………………………………………………….26
Список используемый литературы
ВВЕДЕНИЕ
В ассортимент продукции хлебопекарной промышленности входят различные виды хлебобулочных изделий. К ним относятся хлеб, булочные изделия, изделия пониженной влажности, пироги, пирожки, пончики. Перечисленные группы хлебных изделий включают сотни их наименований и разновидностей.
К булочным изделиям из муки пшеничной II, I и высшего сортов относятся подовые штучные изделия в виде батонов, булок и булочек, плетёнок, ватрушек, подковок, калачей и пр. массой 500 г. и менее, в рецептуру которых входит менее 7% жира и 7% сахара на 100 кг муки.
Отдельные виды булочных изделий, например батоны простые и городские, вообще не имеют в своей рецептуре сахара и жира.
Процесс производства хлебобулочных изделий слагается из следующих шести этапов:
прием и хранение сырья;
подготовка сырья к пуску в производство;
приготовление теста;
разделка теста;
выпечка;
хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть;
Каждый из этих этапов в свою очередь складывается из отдельных последовательно выполняемых производственных операций и процессов.
Рассмотрим процесс производства хлебобулочных изделий на примере производства батонов нарезных из пшеничной муки высшего сорта.
Приём и хранение сырья.
Основное сырьё хлебопекарное производства (мука, соль, дрожжи, вода) входят в рецептуру каждого изделия. Дополнительное сырьё (жиры, сахар, яйцо, молочные и другие продукты) включены в рецептуру улучшенных видов хлеба, булочных и сдобных изделий. Всё сырьё должно поступать на предприятие с удостоверением качества и сертификатами соответствия. Качество готовой продукции зависит от технологических свойств сырья. Под технологическими свойствами понимают способность сырья влиять так или иначе на состояние теста и на показатели качества хлеба. Особо важное технологическое значение имеют хлебопекарные свойства муки, которые зависят от качества зерна и схемы его помола. От каждой партии принимаемого сырья, в первую очередь муки и дрожжей, сотрудник лаборатории предприятия отбирает пробы для анализа, проверки соответствия нормативам качества и установления хлебопекарных свойств. Муку хранят в тарных и бестарных складах. По существующим нормам в мучном складе должен быть семисуточный запас муки. Это позволяет предварительно осуществить анализ муки, смешивание, а также прогревание её в зимнее время. Во время хранения в свежесмолотой муке происходят процессы, вызывающие улучшение хлебопекарных свойств. Эти процессы называют созреванием муки. Период хранения муки, необходимый для созревания её, в практике называют отлёжкой. Хлеб из такой муки получается лучшего качества, выход хлеба увеличивается.
Соль ввиду её гигроскопичности хранят в отдельных помещениях в мешках. Сахар также хранят в сухих, чистых хорошо вентилируемых помещениях при относительной влажности воздуха не выше 70%. Мешки с сахаром укладывают на деревянные стеллажи. Скоропортящееся сырьё (дрожжи, маргарин) хранят в упаковке, принятой для каждого вида сырья, в холодильных камерах с температурой от -2 до 4-6 градусов. Нельзя хранить эти продукты вместе с сильно-пахнущими веществами (пряностями или эссенциями).
Масло растительное хранят в цестернах или в закрытых металлических бочках в тёмных прохладных помещениях при температуре от 4 до 6 °C. Но всё больше распространение получает бестарная транспортировка и хранение некоторых видов дополнительного сырья. На очень многих хлебозаводах соль доставляется насыпью в автосамосвалах и разгружается в железобетонные или стальные (из нержавеющей стали) резервуары устанавливаемые в подвалах производственных зданий или на территории предприятия. В период разгрузки соли в резервуар подаётся вода, соль растворяется и хранится в растворенном виде. Сахар доставляется на заводы в утеплённых цистернах в виде раствора плотностью 1,23 (соотношение сахара и воды 1x1), сливается в емкость из нержавеющей стали, хранится в виде раствора.
Подготовка сырья к пуску в производство.
На основании данных анализа отдельных партий муки, имеющихся на хлебозаводе, сотрудники лабораторий устанавливают целесообразную с точки зрения хлебопекарных свойств смесь отдельных партий муки с указанием количественных их соотношений. Смешивание муки отдельных партий в заданных соотношениях осуществляется в соответствующих установках – мукосмесителях, из которых смесь направляется на контрольный просеиватель и магнитную очистку. Затем смесь поступает в расходный силос, из которого по мере необходимости будет подаваться на приготовление теста. Показателями качества муки, являются цвет, вкус, запах, содержание металломагнитных примесей, влажность, крупность, кислотность, содержание сырой клейковины, водопоглотительная способность и автолитическая активность. Под хлебопекарными свойствами муки понимают способность муки давать хлеб того или иного качества. Хлебопекарные свойства пшеничной муки характеризуются следующими показателями:
цветом и её способностью к потемнению в процессе приготовления хлеба;
силой муки, которая характеризуется структурно-механическими свойствами теста или клейковины;
водопоглотительной способностью, т.е. количеством воды (в %), которое необходимо для образования теста с оптимальными структурно-механическими свойствами;
газообразующей способностью, т.е. способностью образовывать при брожении теста определённое количество углекислого газа;
автолитической активностью, т.е. способностью сложных веществ разлагаться на более простые, водорастворимые вещества под действием ферментов муки;
Мука пшеничная высшего сорта используется для выработки батонов нарезных высшего сорта должна соответствовать следующим показателям:
цвет муки белый или белый с кремовым оттенком;
зольность не более 0,55 % в пересчёте на С.В.;
содержание сырой клейковины должно быть не менее 28%;
кислотность не более 3 °H;
автолитическая активность не выше 20-22%;
Прессование дрожжей для равномерного распределения дрожжевых клеток разводят водой в бачках с мешалками.
Приготавливая такую суспензию, на 1 часть дрожжей добавляют 2-4 части воды температурой не более 29-32°C. Нельзя брать воду температурой более 40°C т.к. это ухудшит подъёмную силу дрожжей. Замороженные дрожжи медленно оттаивают (при t= 4-6 °C). Сушеные дрожжи предварительно замачивают в теплой воде до образования однородной смеси. Во многих случаях дрожжи (особенно сухие) систематически активизируют.
Активация состоит в том, что дрожжи размешивают в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды и различных добавок и оставляют на 30-90 минут (иногда на 2-3 часа). Активация улучшает подъёмную силу дрожжей и позволяют снизить их расход на 20-25% против нормы или (не снижая расход) готовить тесто ускоренным способом. Активированные дрожжи улучшают качество хлебных изделий.
Соль и сахар применяют для замеса теста в растворённом виде. Соль растворяют в воде. Раствор фильтруют и отстаивают. Для этой цели применяют солерастворительные установки (системы Лифенцева). Дозируют раствор соли по объёму, предварительно определив содержание сухих веществ в растворе соли при помощи ареометра и справочной таблицы.
Сахар растворяют в бочках с мешалками, раствор процеживают через сито с отверстиями диаметром 3 мм. Раствор сахара дозируют с учётом содержания сахара в растворе. Концентрацию сахара в растворе определяют по плотности раствора с учётом температуры его. Плотность раствора соли должна быть 1,18 – 1,20, что соответствует 24-26 %-ной её концентрации; плотность раствора сахара 1,23 – 1,3, а концентрация 50-63%.
Маргарин перед внесением в тесто должен быть растоплен. Улучшающее действие жира, вносимого в тесто на качество батонов может быть улучшено, если вносить жир в тесто в виде предварительного приготовленной эмульсии в воде. Это относится к растительному маслу, так и к маргарину. Поэтому в подготовку жира включается и приготовление его эмульсии в воде с применением соответствующего пищевого эмульгатора. Получаемая эмульсия должна быть тонкодисперсной устойчивой во времени и приспособленной для транспортирования по трубопроводам. Или жиры (маргарин) растапливают в бочках паровой рубашкой, мешалкой и фильтром. Температура растопленного маргарина должна быть не выше 40-45 °C, т.к. в противном случае произойдёт расслоение масса на жир и воду, что вызовет неравномерно распределение жира в тесте. Питьевая вода, использующая для приготовления теста, должна иметь нормальные органолептические свойства, безвредный химический состав и быть безопасной в бактериальном отношении. Качество питьевой воды независимо от источника водоснабжения должна соответствовать требованиям ГОСТ 2874-73. Для бесперебойного снабжения водой необходимой температуры и создания постоянного напора во внутренней водопроводной сети на предприятиях имеются спициальные баки. Баки для воды устанавливаются в определённом помещении, расположенном на верхнем этаже здания (для создания необходимого напора).
Приготовление теста.
Приготовление теста является одним из решающих звеньев в технологическом процессе производства батонов нарезных. Состояние и свойства готового к разделение теста в значительной мере предопределяют дальнейшее его состояние при формовании, расстойки и выпечки, а в связи с этим и качество батонов. Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определённого сорта хлеба, называют рецептурой. Рецептуры и рекомендуемые способы и режим технологического процесса производства хлебобулочных изделий приводятся в сборниках технологических инструкций и в справочниках.
Рецептура на батоны на разные в/с следующая:
Мука в/с пшеничная – 100 кг.
Дрожжи прессованные -1,5 кг.
Соль – 1,5 кг.
Сахар – 4 кг.
Маргарин – 3,5 кг.
Вода – 50-70 Л.
Известны два основных традиционных способа приготовления пшеничного теста – опарный и безопарный. Опарный способ предусматривает приготовление теста в две фазы: первая – приготовление опары и вторая – приготовление теста.
Для приготовления опары обычно используют около половины общего количества муки, до двух третий воды и всё количество дрожжей, предназначенное для приготовления теста. По консистенции опара жиже теста. Её начальная температура от 28 до 32 °C; длительность брожения колеблется от 3 до 4,5 часов. На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару вносят остальную часть муки и воды, соль, сахар, маргарин. Тесто имеет начальную температуру 28-30 °C. Брожение теста обычно длится от 1 ч. До 1ч.45 минут. В процессе брожения тесто подвергается одной или двум обминкам.
Безопарный способ – однофазный, он предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли и дрожжей, предназначенного для приготовления данной порции теста. Сахар, маргарин также вносится в тесто начальная температура безопарного теста может быть в пределах 28-30 °C. Длительность брожения в зависимости от количества дрожжей может колебаться от 2 до 4 ч. Во время брожения тесто также подвергается одной или двум обминкам.
При порционном приготовлении теста в отдельных дежах дозирование сырья сводится к отвешиванию или отмериванию по объёму порций сырья, необходимых для приготовления одной дежи теста. Мука обычно дозируется с помощью автоматических мучных весов автомукомеров. Жидкие компоненты для порционного приготовления опары или теста (вода, растворы сахара и соли, водная суспензия прессованных дрожжей, растопленные жиры) отмериваются с помощью соответствующих дозирующих устройств. Процесс замешивания опары осуществляется на тестомесителях машинах. Основной целью замешивания опары является получение однородной по всей массе смеси соответствующих количество муки, воды и дрожжей. Отсутствие в этой смеси комочков муки обычного принимается за показатель завершенности процесса замешивания опары, процесса замешивания опары может оказать влияние на качество батонов нарезных. Однако значительно больше влияют на ход технологического процесса приготовления батонов и их качества проведение замеса теста и изменения, происходящие в нём при этом. При безопарном способе замеса теста мука приходит в соприкосновение с водой, дрожжами, солью, сахаром, маргарином м в массе образующеюся при этом теста начинает происходить ряд процессов. Во время замеса теста наибольшее значение имеют процессы: физико-механические, коллоидные и биохимические. Для замеса и приготовления теста применяются тестоприготовительные агрегаты и тестомесильные машины с подкатными дежами (типа «стандарт»).
Более эффективен интенсивный замес теста, при котором резко сокращается стадия брожения теста до разделения и сокращается время технологического цикла. Усиленная обработка теста способствует отбеливанию батонов. Также батоны из интенсивного замешанного теста более длительное время сохраняет свежесть. Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста продолжается во время его нахождения в ёмкостях для брожения теста до разделки.
Сумму процессов, приводящих тесто в результате брожения и обминок в состояние оптимальное для разделения и выпечки, объединяют общим понятием-созреванием теста.
Готовое к разделке, хорошо созревшее тесто должно удовлетворить следующим требованиям:
Газообразование в сформованных кусках теста к началу процесса расстойки должно происходить с достаточной интенсивностью;
Реологические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, закатки и других возможных формующих операций, а также для удержания тестом газа и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;
В тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов гидролитического распада белков, необходимых для нормальной окраски корки батонов;
В тесте должно образовываться и сдерживаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие специфический вкус и аромат батонов.
Созревание теста обусловлено следующими процессами: спиртовое брожение, изменение в состоянии белков и крахмала муки.
При замене теста необходимо строго соблюдать технологическую рецептуру и режим приготовления теста.
Отсутствие соли или резкое снижение её дозировки вызывает липкость мякиша, расплывчатость тестовых заготовок и самих изделий, батон имеет недосоленный вкус. Пересоленное тесто бродит медленно, клейковина неэластичная, плотная корка батонов бледная, пористость грубая, вкус пересоленный. Форма изделия обжимистая. Тесто, приготовленное с излишней влажностью, слабое, липкое. Батоны получаются расплывчатыми, пропадает четкость надрезов, мякиш изделия более тёмный и липкий, пористость крупная, неравномерная с пустотами у верхней корки. Уменьшение дозировки воды замедляет все процессы брожения и созревания теста. Тесто медленно расстраивается и плохо пропекается.
Недостаточно перемешанное тесто и изделия из него содержат комочки муки.
Уменьшение дозировки дрожжей на замес теста замедляет брожение и расстойку. Батоны имеют более плотный мякиш, меньший объём, трещины на корке.
Залив теста чрезмерно горячей водой часто вызывает появление тёмных пятен в мякише, Горячая вода может также ухудшить состояние дрожжей, что задерживает процесс брожения.
Перебродившее, перекисшее тесто также не содержит остаточных сахаров, клейковина в нём ослаблена, кислотность превышает допустимую норму. Изделие из перебродившего теста расплывается, с бледной коркой, кислое на вкус. Пористость изделия понижена.
Недостаточно созревшее невыброженное моложавое тесто получается при снижении его температуры или сокращение продолжительности брожения. В заготовках из моложавого теста, попавших в печь, происходит бурное брожение в результате повышения температуры. От этого на верхнем корже батонов появляется пузыри и желтые пятна, на боковых поверхностях изделия возникает разрывы, т.к. газы легко разрывают более тонкую боковую корку. Мякиш изделия липкий с грубой неравномерной пористостью и пониженной эластичностью.
4. Разделка теста.
Разделка теста для батонов включает деление теста на куски, округление кусков, предварительную расстойку, формование тестовых заготовок и окончательную расстойку теста.
Деление теста на куски производится на тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается исходя из заданной массы изделия (для батонов нарезных 0,35-0,5). Значит на выходе из делителя масса куска теста должна быть на 10-12 % больше массы остывшего изделия, т.к. в процессе выпечки и хранения масса теста и батона уменьшается. Уменьшение массы теста при выпечке колеблется в пределах от 6 до 9 % массы теста. Отклонения массы отдельных кусков теста от установленной должен быть минимальными. Резко разнящиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с различной скоростью, что неминуемо вызовет и заметное различия в качестве батонов. Поэтому тестоделительные машины, предназначенные для выработки штучного хлеба, должны давать куски теста, отклонение в массе которых не будет превышать 1,5%.
Округление кусков теста, т.е. придание им шарообразной формы, обычно осуществляется сразу же после деления теста на куски. При производстве батонов нарезных в/с округление является первой промежуточной стадией формования изделия, за которой следует предварительная расстойка округлённых кусков теста. Цель операции округления- улучшение структуры теста, способствующее получению изделий с более мелкой равномерной пористостью мякиша. Округлённые куски теста должны находиться в состоянии покоя в течении 5-8 мин. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нём возникает внутреннее напряжение и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса.
Между операциями округления и окончательного формования кусков пшеничного теста должна иметь место предварительная или промежуточная расстойка. Если округленые куски теста сразу же передать на закаточную машину, которая оказывает весьма интенсивное механическое воздействие на тесто, то реологические свойства его могут ухудшиться. В процессе предварительной расстойки внутренние напряжения в тесте рассасываются (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии).
В итоге реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению объёма готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша.
Брожение в округлённых кусках теста в период их предварительной расстойки не играет практически значимой роли. Поэтому для этой стадии технологического процесса не нужно создовать особых температурных условий. НЕ требуется также и увлажнения воздуха. Некоторое подсыхание поверхности кусков теста при предварительной расстойке даже желательно, т. к. облегчает последующие прохождение их через закаточную машину. На тесторазделочных поточных линиях предварительная расстойка производится в ленточных или цепных люлечных шкафах для расстойки непрерывного действия. После предварительной расстойки округлённым кускам теста придают форму, характерную для готовых изделий. Для получения батонов из круглого куска теста необходимо сформовать цилиндрический кусок теста с тупыми округлыми концами, которые получаются на закаточных машинах.
Для формования уже округлённых кусков пшеничного теста после их предварительной расстойки применяются закаточные машины ряда марок, в которых кусок теста сначала раскатывается валиком в продолговатый блин, затем свертывается в трубку, которая позже подвергается растойке. Прямое раскатывание округлённых кусков пшеничного теста для приобретения ими формы батонов без предварительной расстойки куска теста в блин и свёртывания его в трубку не обеспечивает достаточной проработки теста. Такие батоны имеют заметно худшую, менее однородную и неравномерную пористость. В процессе формования кусков теста из них почти полностью вытесняется углекислый газ. Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то батонов выйдет с плотным, очень плохо разрыхлённым мякишем, с разрывами и трещинами на корке. Для получения батонов с хорошо разрыхлённым мякишем сформированные куски теста подвергаются окончательной расстойке.
Во время окончательной расстойки теста заготовки интенсивно разрыхляются и значительно увеличиваются в объёме, поверхность заготовки становится гладкой и эластичной, что обеспечивает стандартный внешний вид и хорошую пористость изделия. В процессе растойки наряду с брожением протекают и другие процессы созревания теста. Окончательную расстойку проводят в атмосфере в лажного и теплого воздуха температурой 35-40 °C и относительной влажностью 75-85 %. Такие условия обеспечивают интенсивное брожение внутри тестовых заготовок и хорошее состояние их поверхности. Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептически по увелечению объёма теста, а также при лёгком нажатии пальцами на поверхность теста. По степени готовности теста различают недостаточную, нормальную и избыточную расстойку. Избыточная и недостаточная расстойка вызывает дефект изделия. Батон с недостаточной расстойкой будет иметь в разрезе круглую форму, батон с нормальной- слегка овальную, переходящую в округлую от нижней корки к бокам, а батон с избыточной расстойкой будет сильно расплывшимся и плоским. Продолжительность окончательной расстойки зависит от следующих факторов: массы тестовых заготовок, условий расстойки, рецептуры теста, свойств муки, количества и качества дрожжей и д.т.
На современных тесторазделочных поточных линиях окончательная расстойка производится в конвейерных шкафах для расстойки. На ряде предприятий малой мощности окончательная расстойка тестовых заготовок производится на вагонетках в специальных камерах для расстойки.
Перед посадкой в печь тестовые заготовки для батонов надрезают на верхней поверхности 4-6 надрезами. Надрезы делают для того, чтобы придать батону свойственный ему вид, сохранить форму изделия при брожении в расстойке и в первый период выпечки. Количество надрезов зависит от развеса и сорта изделия. Надрезание тестовых заготовок перед выпечкой.
На тестовые заготовки для городских и других булок, городских, нарезных и других батонов и целого ряда других хлебобулочных изделий из пшеничного теста после окончания расстойки перед выпечкой наносят продольные, косые и поперечные надрезы. Количество и характер надрезов определяются видом изделия. Глубина надрезов зависит также от свойств теста, в первую очередь от степени его расстойки. Надрез должен производится быстрым движение острого, слегка смоченного водой ножа или с помощью надрезающих механизмов.
Назначение надрезов — не только украсить поверхность изделия, но и предохранить ВТЗ от возникновения при выпечки трещин – разрыва корки. Поверхность надрезанного куска теста разрывается только по местам надрезов. Поверхность же надрезанного изделия может быть обезображена трещинами в любом месте корки.
Верхнюю поверхность некоторых видов изделий, преимущественно из ржаного теста, пред выпечкой вместо надрезов накалывают. 5. Выпечка.
Выпечка – заключительная стадия производства батонов, окончательно формирующая качество их.
Если судить о процессе выпечки по внешним зрительно воспринимаемым изменением, которые претерпевает выпекаемая тестовая заготовка пекарной в камере, то можно отметить, что сразу же после помещения пекарную камеру, она начинает быстро увеличиваться в объеме. Спустя определённое время прирост её объёма резко замедляется и затем прекращается. Достигнутые к этому моменту объём и форма выпекаемой тестовой заготовки сохраняются практически неизменными до конца выпечки. Поверхность ВТЗ вскоре после помещения её пекарную камеру покрывается тонкой высохшей плёнкой, постепенно переходящей во все более утолщающуюся корку. Окраска корки ВТЗ в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь всё желтее.
Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста всё более и более утолщающегося слоя сравнительно упругого, способного стойко сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша. В центре ВТЗ будет оставаться уменьшающаяся по мере утолщения слоя мякиша количество теста. Незадолго до конца выпечки вся центральная часть ВТЗ переходит из состояния теста в состояние мякиша.
В процессе выпечки батонов эластичность, прочность структуры и сухость их мякиша на ощупь, повышаются сначала в слоях, прилегающих к корке, а затем а затем и постепенно в центре батонов.
Все эти изменения, характеризующие переход тестовой заготовки в процессе её выпечки в батон, являются результатом целого комплекса процессов — физических микробиологических, коллойдно — химических и биохимических. Оптимальный режим выпечки.
В процессе выпечки можно различать два периода: Первый период выпечки происходящий при переменном (увеличивающемся) объём ВТЗ, и второй период, при котором объём ее остаётся неизменным.
Первый период выпечки пшеничного хлеба в начальной его фазе должен протекать при высокой относительной влажности (70-80%) и относительной низкой температуре (100-120 °С) паровоздушной среды пекарной среды. Низкая температура паровоздушной среды по сравнению с более высокой повышает ее относительную влажность при том же содержании пара интенсифицируется процесс конденсации пара на поверхности ВТЗ.
Назначением этой фазы, длящейся 1-3 мин, является максимальная конденсация паров воды на поверхности тестовых заготовок, поступающих в зону увлажнения камеры. Хорошие результаты даёт вынесение этой фазы выпечки в отдельную, расположенную перед основной печью, предварительную камеру. Остальная часть 1 периода выпечки, до достижения в центре ВТЗ температуры 50-60°С, должна протекать в условиях относительно наибольшей передачи теплоты ВТЗ при относительно наиболее высокой (240-280°С) температуре в пекарной камере. Этим обуславливается интенсивное образование корочки на поверхности ВТЗ при достаточно большом температурном градиенте, что вызывает перемещение влаги внутрь изделия вследствие термовлагопроводности и соответственно уменьшает упек в этом периоде. Своевременное образование в этом периоде выпечки корочки важно с точки зрения накопления в ней веществ, обуславливающих аромат и вкус хлеба, а также с точки зрения сохранения хорошей формы выпекаемого изделия (предотвращается чрезмерная расплываемость подовых изделий).
Во втором периоде выпечки, когда объём и формат ВТЗ уде стабилизировались, интенсивность подвода к нему теплоты и температура в пекарной камере должны быть значительно снижены. Температурный градиент в ВТЗ уже значительно меньше, в связи с чем роль термовлагопроводности намного меньшая; к концу процесса выпечки термовлагопроводность практически сходит на нет.
Повышение в этом периоде температуры среды пекарной камеры и увеличение подвода теплоты ВТЗ очень ненамного ускоряло бы процесс прогрева центральных слоёв её мякиша. Скорость прогрева мякиша при этом обусловлена в основном температурой в зоне испарения (100°С), практически не зависящей от температуры в пекарной камере. Слишком интенсивный подвод теплоты во втором периоде выпечки приводил бы только к ускорению углубления зоны испарения, соответствующему утолщению корки и неоправданному увеличению затраты на упек. Может при этом происходить и перегрев поверхностных слоев корки, приводящий её к чрезмерному окрашиванию и образованию в ней горьковатых на вкус соединений.Длительность выпечки. Длительность выпечки хлебобулочных изделий зависит от следующих факторов :
Массы и формы изделия;
Метода теплоподвода и теплового режима выпечки;
Способа выпечки – в формах или на поду;
Плотности посадки на поду;
Свойств теста, из которого выпекается изделие.
Чем больше масса ВТЗ, тем длительнее выпечка и тем ниже должна быть температура выпечки.
При одинаковой массе ВТЗ их форма также может влиять на длительность выпечки. Чем меньше размеры ВТЗ, определяющие скорость её прогрева, и чем больше её удельная поверхность, тем скорее идёт выпечка. Поэтому батон выпекается быстрее, чем круглый хлеб той же массы, а тонкая лепешка такой же массы, ещё быстрее.
Чем выше температура паровоздушной среды пекарной камеры, тем скорее происходит выпечка. Интенсивное увлажнение в начальной фазе также ускоряет процесс прогрева и, следовательно, сокращает длительность выпечки.
Сем плотнее посадка кусков теста (или форма с тестом) на поду, тем медленнее при прочих равных условиях идёт выпечка.
Длительность выпечки выпечки может колебаться в пределах 8-12 мин для мелкоштучных изделий до 80 мин и более для крупного хлеба с массой 2,5 кг и более.
Длительность Выпечки хлебных изделий является фактором, обусловливающим в значительной мере производительность хлебопекарных печей.
От длительности выпечки зависит и упек, существенно влияющий на выход готовых изделий.
Следует также отметить, что более длительная выпечка хлеба, как показывают практика и опыты с пшеничным хлебом, замедляет черствение хлеба. Продолжительность выпечки хлебобулочных изделий регламентируется технологическими инструкциями по их выработке. Определение готовности хлеба. От правильности определения момента готовности хлеба (его пропеченности, недопеченности или перепеченности) зависит качество хлеба: толщина и окраска корки и свойства мякиша- его эластичность, сухость на ощупь.
Не менее важно и то, что каждая лишняя минута нахождения хлеба в печи увеличивет упек, а следовательно, уменьшается выход хлеба и увелечивается расход топлива.
Момент готовности хлеба, однако, установить нелегко. Практически на хлебопекарных предприятиях этот вопрос решают на основании органолептически определяемых признаков. Наиболее надежными и часто применяемым способом органолептической проверки готовности хлеба является испытание упрогости мякиша путём легкого и быстрого надавливания пальцем. Но для этого приходится разламывать хлеб, а кроме того, бесспорно суждение о готовности хлеба возможно после определения упругости мякиша охлаждённого хлеба.
В результате массовых наблюдений в производственных условиях за этим процессом пришли к выводу, что единственным практически осуществимым и приемлемым методом оперативного производственного контроля готовности хлеба в процессе выпечки является определение температуры центральной части мякиша хлеба. Для основных видов хлеба эта температура лежит в пределах 93-97°С, изменяясь в этих пределах в зависимости от сорта и массы хлеба, теплового режима выпечки и теплотехнических особенностей печи. 6. Хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть.
На хлебозаводах хлеб, в том числе и батоны нарезные, после выхода из печей обычно подаётся ленточные транспортёрами на циркуляционные столы ( конические грибовидные или плоские пластинчатые). Со столов продукция перекладывается на вагонетки – стеллажи или контейнеры. На этих вагонетках, перемещаемых вручную, хлеб хранится до отправки в торговую сеть. Вагонетки выкатываются на экспедиционную рампу, где лотки с хлебом снимаются и перекладываются в кузов автомашин для перевозки хлеба.
Такой способ перемещения и хранения хлеба, требующий затрат значительного количества физического труда, является технически отсталым и не соответствующим общему высокому уровню механизации процессов на наших хлебозаводах. При этом 20-30 % из числа работающих на хлебозаводе занято погрузочно – разгрузочными транспортными и складскими (ПРТС) работами в хлебохранилище и экспедиции предприятия. Однако механизация ПРТС – работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебозаводов должна решаться комплексно и включать такие звенья, как транспортирование хлебопекарной продукции в торговую сеть, приём её и перемещение в складские помещения, а оттуда и в торговые залы.
Автотранспорт также должен быть специализирован и оснащен устройствами как для загрузки его хлебопекарной продукцией, так и для выгрузки её в торговой сети. Нельзя забывать о том, что целью комплексной механизации ПРТС – работ во всех звеньях этой цепочки является не только полное устранение операций, выполняемых вручную, но улучшение качества хлеба и в первую очередь продления периода его свежести.
Для этого и на хлебозаводе, и в автомашине, и в торговой сети хлеб должен хранится в условиях, сводящих к минимуму его усыхания.
При хранении хлеба без упаковки относительную влажность воздуха в хлебохранилище целесообразно регулировать. Она не должна быть слишком низкой (это способствовало бы ускорению усыхания хлеба и затвердевания его мякиша) и слишком высокой (это ускорило бы потерю хрупкости корки). Поэтому хранение незавернутого хлеба рекомендуют при температуре воздуха 25-30 °С и относительной влажности воздуха не выше 80% ВНИИХП рекомендовал хранение незавёрнутого хлеба на обычных вагонетках в специальных камерах с кондиционированием в них воздуха (температура воздуха от 23 до 27 °С, относительная влажность от 80-85 %) хлеб, предназначенный для хранения в таких камерах, должен быть предварительно по возможности быстро охлаждён до температуры, близкой к 23-27 °С.
Актуальной задачей нашей хлебопекарной промышленности продолжает оставаться широкое внедрение механизированной упаковки хлеба и хлебных изделий с применением современных плёночных материалов. Это мероприятие имеет большое гигиеническое значение, так как исключает прикосновение рук человека к выпеченному хлебу. Снижая усыхание хлеба, оно способствует и большему сохранению его свежести. При длительном хранении хлеба потери на его усыхание могут быть сведены практически к небольшим величинам порядка 1-2 %, эти потери происходят в основном в период охлаждения хлеба перед его упаковкой. В настоящее время широко применяют упаковку хлебных изделий в различные виды легкой тары (цилофан, полиэтиленовую, полипропиленовую, термоусадочную или другую синтетическую плёнку). Все упаковочные материалы должны быть безвредными, не реагировать с веществами хлеба, быть непроницаемыми для паров и газов. Перед упаковкой изделия охлаждают, в термоусадочную плёнку изделия упаковывают горячим.
Для хранения хлебных изделий на предприятиях и в магазинах установлены максимальные сроки, которые установлены с учетом скорости черствения различных видов изделий. Если сроки хранения превышены, то изделие бракуют как зачерствевшее. Отправка хлебных изделий по времени, количеству и ассортименту должна строго соответствовать заказу. Отклонение времени доставки продукции допускается не более чем на 1 ч. В дневное и на 2 ч. в ночное время суток.
Сроки хранения изделий на хлебопекарных предприятиях исчисляются от момента выхода хлеба из печи до момента его доставки получателю. В связи с этим необходимо учитывать, что отправка партий хлебных изделий с завода должна опережать срок доставки на время, необходимое для её перевозки. Для контроля свежести доставленных изделий получателям в накладной на партию хлеба указывают время выхода его из печи.
Факторы влияющие на черствление хлеба следующие: способы и условия хранения, способы и режим технологического процесса, состав и свойства сырья, а также применение специальных добавок.
Так например, применение усиленной механической обработки теста при замесе не только благоприятно сказывается на объёма хлеба, но также изменяет период сохранения им свойств свежего хлеба. Удлинение времени выпечки также замедляет черствление хлеба. Влияют на черствление хлеба и хлебных изделий способы и параметры режима теста, механическая его обработка при разделке, правильное проведение расстойки, применение улучшителей окислительного действия и другие технологические факторы. Вообще можно отметить, что любые факторы или добавки, увеличивающие объём и улучшающие структуру и реологические свойства мякиша хлеба, а также меры, способствующие снижению усыхания хлеба при хранении, приводят к более длительному сохранению его свежести.
Целесообразно комбинированное применение добавок, тормозящих собственно черственение хлеба, и мероприятий, снижающих усыхание хлеба при его хранении. Определение качества.
Хлебобулочные изделия по показателям качества должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов (ГОСТ) или технических условий (ТУ).
С 1984 г. В нашей стране началось создание системы сертификации, которую считают одним из важнейших механизмов гарантии качества. Сертификация обеспечивает возможность объективно оценить продукцию, подтвердить ее безопасность, соответствие требованиям по экологической, потребительским свойствами. Список используемый литературы
Афанасьева О. В. Микробиологический контроль хлебопекарного производства. – М.: Пищевая промышленность,1975. – 28 стр.
Пучкова Л. И. Хлебобулочные изделия. Учеб. – метод. пособ. – М.: МГУПП, 2000. – 59 стр.
Ройтер И. М. Современная технология приготовления теста на хлебозаводах. – Киев: Техника 1968. – 368 стр.
Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. – М.: Прейскурантиздат, 1989. – 490 стр.
Справочник для работников лабораторий хлебопекарных предприятий [ К. Н. Чижова, Т. И. Шкваркина, Н.П. Волкова, А. М. Чинчук ]. – М.: Пищевая промышленность, 1978. – 192 стр.
Технологические инструкции по выработке по выработке хлебобулочных изделий. – М.: Пищевая промышленность, 1973. – 480 стр.
Технологический контроль хлебопекарных предприятий /[ К. Н. Чижова, Т. И. Шкваркина, П. В. Запенина и др. ]. – 5-е издание перераб. И доп. — М.: Пищевая промышленность, 1975. – 480 стр.
Щербатенко В. В. Регулирование технологических процессов производства хлеба и повышения его качества. — М.: Пищевая промышленность, 1976. – 232 стр.
Цыганова Т. Б. Технология производства. — М.: ПрофОбрИздат, 2001. – 428стр.
www.ronl.ru
ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ К ПРОИЗВОДСТВУ
Производство карамели
1. Сырье принимают в цех с анализом химической лаборатории. Перед. пуском в производство сменный химик проверяет сырье орган'олептически.
2. Сырье освобождают от тары при следующих условиях.
Мешки с сахаром, крахмалом, бобами какао, ядрами и пр. должны быть предварительно очищены с поверхности щеткой и аккуратно вспороты по шву. Концы и обрывки шпагата со вспоротых швов необходимо удалять и собирать в специальный сборник. Остатка, сахара и мучного сырья удаляют легким встряхиванием опорожненных мешков с их внутренней поверхности в вывернутом виде, распоротым швом вверх.
Бочки с сырьем перед направлением в производственные цехи или перед освобождением от содержимого должны быть зачищены с поверхности и обмыты водой. Особенно тщательно должны быть вымыты днища и уторы. При вскрытии бочек необходимо тщательно следить, чтобы в сырье не попали частицы дерева, гвозди и другие посторонние предметы.
Сырье удаляют из ящиков в специально отведенном месте, изолированном от производственных участков. При этом необходимо тщательно следить, чтобы в сырье не попали гвозди, щепки, кусочки проволоки от ящиков и стружки.
Металлические банки с сырьем перед вскрытием, должны быть тщательно обмыты теплой водой и насухо вытерты. Банки вскрывают специальным ножом и при этом тщательно следят, чтобы в сырье не попали кусочки металла. '
Сырье в стеклянной таре вынимают из ящиков в специально отведенном месте, изолированном от производственных участков. При вскрытии ящиков должны быть осмотрены все бутылки, удалены разбитые, треснутые и поврежденные. Целые, неповрежденные бутылки необходимо обмыть и насухо вытереть, после чего передать на вскрытие, соблюдая все предосгорожно - сти. Необходимо тщательно следить, чтобы не повредить краев горлышка бутылей и не допустить попадания в сырье стекла и прочих посторонних предметов.
3. Все сырье освобождают от механических примесей, для чего сыпучие виды сырья просеивают, а жидкие виды или сырье, используемое в производстве в виде растворов, протирают или фильтруют. В качестве просеивающих и фильтрующих материалов применяются: металлическая проволочная сетка, металлическая штампованная сетка, специальная шелковая ткань для сит, марля и полотно.
Максимальный диаметр ячеек а мм
TOC \o "1-3" \h \z Сахарный песок................................................. "3
Сахарный сироп................................................. 1
Патока после разогревания до 40—45° . . 1,5
Мед после разогревания до 40—45° ... 2
Жиры (растопленные)............................................... 1,5
Молоко цельное......................................................... 0,5
Молоко сгущенное после разогревания
До 40°................................................................ 2
Протирка пюре................................................... ......... 1,5
Протирка подварок »................................. 2,5
Кислота молочная. .......................................... 0,5
Кислота (кристаллическая).................................... 1—2
Вина и эссенции....................................... . . . 0,5
Яичный белок..................................................... 3
Растворы красителей. . . ............................................................... 0,4—0,5
Порошок какао. . .............................................. 2
Тальк молотый.............................................................. 2
Соль..................... ....................................................... 2
Двууглекислая сода........................................... 1,5—2
Буферные солн (раствор)................................. 0,5
Примечание. Сахарная пудра просеивается через сита с числом ячеек 1225 на 1 см2.
4. Сыпучее сырье (сахар, крахмал, соевая мука, бобы какао, орехи, масличные семена и др.) для очистки от металлических ферромагнитных примесей в виде металлической пыли, окалины, мелких частиц от оборудования, а также случайно попавших металлических предметов пропускается через магнитные уловители. Магнитные заграждения должны быть обязательно установлены в следующих местах:
А) в токе сахарного песка перед микромельницами или дезинтеграторами перед загрузкой сахара в аппараты для растворения;
И
Б) в токе бобов какао, орехов, масличных семян после их предварительной очистки и сортировки.
В качестве магнитных уловителей могут быть использованы отдельные постоянные магниты, магнитные аппараты из постоянных магнитов и электромагнитные сепараторы.
Постоянные магниты применяются в виде подков, имеющих подъемную силу не менее 12 кг. Для более полного улавливания металлических частиц употребляются магнитные аппараты. Они представляют собой сплошное магнитное заграждение, состоящее из нескольких подковообразных постоянных магнитов одинаковых размеров, установленных на пути прохождения сыпучих материалов. Магнитные аппараты различаются по номерам (5, 6, 7, 8) и характеризуются длиной магнитного заграждения в мм (288, 384, 576, 816) и количеством магнитных подков (6, 8, 12, 17).
Электромагнитный сепаратор состоит из вращающегося полого металлического барабана, внутри которого на неподвижной оси закреплены электромагниты. Барабан вращается со скоростью 30—40 об/мин. Электромагниты обладают значительно большей подъемной силой, чем постоянные магниты.
Магнитные заграждения должны устанавливаться в местах, имеющих свободный доступ и достаточное освещение. Для осмотра и очистки Магнитов над местом расположения их делаются окна с легко снимаемыми крышками. Пропускаемый через магнит продукт должен загружать магнитные заграждения по всей ширине магнитного поля и иметь толщину слоя не более 8—10 мм. В магнитных аппаратах из нескольких подков последние должны быть обращены друг к другу одноименными полюсами. Для подводки тока к элек-* тромагнитам применяется провод РГ соответствующего сечения.
Подъемную силу установленных магнитов необходимо проверять не реже одного раза в декаду, а в том случае, когда' магниты подверглись случайным ударам или резким толчкам, немедленно. Подъемную силу постоянных магнитов определяют при помощи специальных приборов — магнитомеров или посредством якоря с грузом определенного веса. Для измерения подъемной силы каждого магнита должны применяться якори 12 (пластинка с крючком) толщиной 22—25 мм. По длине и ширине якорь должен 'несколько превышать габариты полюсов подковы. Если во время проверки обнаружилось снижение подъемной силы магнитов до 8 кг, то подковы немедленно перемагничивают до прежней установленной 'грузоподъемности. Подковы перем агничивают при помощи постоянного тока (на тех предприятиях, где имеется, источник постоянного тока) либо применяют для этой цели специальный прибор, который может работать как на постоянном, так и на переменном токе.
Очищать магнитьі от собираемого ими металла необходимо ежесменно. На время длительной остановки цеха (более суток) магнитные полюсы следует замыкать якорями. В каждом цехе должен быть заведен журнал магнитного хозяйства.
Б. Твердые жиры (маргарин, кокосовое н масло-какао, сливочное масло, гидрожир, кондитерский жир и пр.) при распаковке должны быть тщательно проверены на отсутствие посторонних предметов.
При наличии плесени или загрязнений на поверхности они должны быть тщательно зачищены, а испорченные слои или участки удалены. Внутрицеховая транспортировка распакованных жиров должна осуществляться в чистой закрытой посуде. Перед употреблением жиры разрезают на куски и тщательно просматривают.
6. Изюм и сухофрукты следует тщательно перебирать, удаляя веточки и посторонние предметы, и промывать в чистой воде на решетах или обрабатывать на специальной промывочной машине. При этом чернослив предварительно промывают теплой водой с температурой 30—40°, после чего его ошпаривают кипятком, а затем откидывают на решето или сетку, после чего выним-ают косточки вручную надрезом и немедленно направляют в переработку.
•Курага подвергается переборке вручную для удаления гнилых фруктов, косточек и посторонних примесей, после чего промывается теплой водой с температурой 30—40° и шпарится в варочном котле с добавлением 35—40% воды в течение 15—20 мин. После этого курага охлаждается до 35—40° и пропускается через протирочную Машину с ячейками сита диаметром 1,5 мм. Полученное кураговое пюре с влажностью около 80% немедленно идет в производство.
7. Миндаль, орехи и другие ядра пропускаются через сортировочную машину или перебираются вручную для очистки от посторонних предметов.
8. Сульфитир о ванные плоды и ягоды (пульпа) подвергаются десульфитации путем прогревания их в открытых варочных котлах с мешалками или в специальных закрытых шпарителях. Одновременно с десульфитацией плодов проіІЬходит и их размягчение, после чего пропиаренная масса протирается на протирочной машине с диаметром ячеек сетки не более 1,5— 2 мм для удаления частиц кожицы, семян, плодоножек и косточек.
Для протирки плодов, имеющих косточки, используются косточкоотделительные протирочные машины марки КП.
9. Яблочное или фруктово-ягодное пюре сульфитированное, если оно в дальнейшем не подверг гается варке (при производстве пастилы, зефира, отдельных видов желейного мармелада) или если режим варки не обеспечивает полного удаления сернистой кислоты, предварительно десульфитируют в вакуум-аппаратах из нержавеющей стали, после чего его протирают на протирочных машинах. При десульфитации пюре, предназначенного для производства пастилы, целесообразно провести одновременно подваривание его до содержания сухих веществ 14—18%. Яблочное пюре рекомендуется десульфитировать путем продувания пара через слой пюре под вакуумом.
При производстве мармелада яблочное пюре из t>a3_. личных партий, имеющихся на фабрике, подбирают для составления требуемой «купажной» смеси. Состав этой смеси намечают на основании испытаний лаборатории с таким расчетом, чтобы получить в результате смешивания1 стандартное пюре по своей способности к студне - образованию, по кислотности и цвету.
Купажную смесь яблочного пюре рекомендуется готовить в количестве, обеспечивающем запас для - работы одной смены.
Фруктово-ягодное пюре (клюквенное, слйвовое и. др.) подбирают из партий, обладающих лучшей студнеобра - зующей способностью.
10. Ф р у кто во-я го д н ы е подварки и припасы, если они густые, предварительно подогревают или разводят сахарным сиропом, после чего протирают через сито с ячейками диаметром не более 3 мм.
11. Молоко, свежее, сгущенное с сахаром и сухое. При поступлении свежего молока большими партиями, превышающими суточную потребность, - рекомендуется хранить его в специально оборудованной холодильной камере. Температура охлаждения молока устанавливается в зависимости от продолжительности его хранения.
При - длительности хранения в пределах 6—12 час. •молоко охлаждается до температуры 10—8°, а для хранения в Течение 24—36 час. до 5—4°. В процессе'хранения молока лаборатория должна контролировать его кислотность. Повышенная кислотность (не более 40°) может быть снижена до 18° методами, допущенными органами Саннадзора.
Для снижения кислотности применяется водный 8,5%-ный раствор питьевой медицинской соды (бикарбонат натрия), и только в крайних случаях (при отсутствии питьевой соды) используется водный раствор аммиака или медицинский нашатырный спирт.
Сгущенное с сахаром цельное и обезжиренное молоко до процеживания через сито предварительно подогревают до температуры не выше 40°.
Сухое цельное или обезжиренное молоко предварительно растворяют в воде по расчету на свежее молоко и процеживают через сито с ячейками диаметром не. более 0,5 мм или в сухом виде просеивают через сито е ячейками диаметром не более 1,5—2 мм. і В случае расходования сухого молока на приготовление молочно-сахарных сиропов, предназначенных для производства ириса, молочных корпусов конфет и начинок, сухое молоко смешивают с водой из такого расчета, чтобы смесь содержала 60% воды. Вода для растворения сухого молока, полученного на распылительной сушилке, должна иметь температуру 20—35°. Такое Сухое молоко сначала смешивают с небольшим количеством воды, а затем разводят остальной частью. Полученную смесь для отделения комочков, а также случайных посторонних примесей, пропускают через протирочную машину с отверстиями диаметром 1,0—1>5 жж.
Протертую массу используют для приготовления молоч - но-сахарных сиропов. Вода для растворения сухого молока барабанной сущки должна быть нагрета до температуры 80—85°.
12. Перед подачей сырья его взвешивают на весах, отмеривают специальными мерниками или дозируют непрерывно действующими дозаторами.
Сырье взвешивают на различных весах (гиревых и циферблатных), в том числе и на автоматических.
Дозирование жидкого сырья (вода, молоко, патока, фруктово-ягодное пюре, кислоты, растворы соды и пр.) производится в основном по объему. Для фруктово-ягод - ного пюре и патоки мерники изготовляются в виде мер ных баков с внутренней съемной шкалой и со шкалой на водомерном стекле.
Надрезанные пласты ставят на фанерных листах на этажерку, где они остывают до температуры около 25°, посде чего их подают на стол, где отбивают деформированные края, после чего на другом столе …
Сахарный песок из бункера самотеком поступает в приемную воронку вертикально расположенного шнекового дозатора, откуда непрерывным потоком подается в смеситель. Дозатор рассчитан на подачу сахара около 4 кг/мин. Тертое какао в …
Охлажденный сироп направляют в смеситель над разливочной головкой, в который добавляют по установленным лабораторией дозировкам красители, эссенцию, кислоту при тщательном перемешивании. Желейная масса поступает затем в бункер разливочной головки.
msd.com.ua
Хранение и подготовка сырья к производству
Технологический процесс производства мучных кондитерских изделий состоит из следующих этапов:
- прием и хранение сырья;
- подготовка сырья к пуску в производство;
- приготовление теста;
- разделка теста;
- выпечка и хранение выпеченных изделия;
- отправка изделий в торговую сеть.
Сахар-песок ГОСТ 21-94 применяется при производстве почти всех кондитерских изделий. Сахар - песок содержит 99,55 ... 99,75 % сахарозы, 0,14 ... 0,15 % влаги и незначительное количество несахаров — 0,05-0,65 %, а металлопримесей — не более З мг/кг.
Сахар-песок представляет собой сыпучий продукт сладкого вкуса, без комков, состоящий из однородных кристаллов с ярко выраженными гранями. Цвет должен быть белый с блеском. При растворении в воде-раствор должен быть прозрачным, без каких-либо механических или других посторонних примесей.
На кондитерскую фабрику сахар-песок поступает тарным способом. Сахар-песок хранят в таре (в мешках). Хранят в сухих и чистых помещениях при температуре не выше 40 оС и относительной влажности воздуха не выше 70%. Мешки с сахаром укладывают на поддоны (поз.15), находящиеся на высоте 15-20 см от пола. Между штабелями должны быть свободные проходы не менее 0,75 м и от стен – не менее 0,5 м. Мешки укладывают по партиям на стеллажи в штабели «тройниками» или «пятириками» или «в клетку».
Сахар на производство подают в сухом и растворенном виде. Сахарный раствор процеживают через металлические сита с размером ячеек не более 1,5 мм. При использовании сахара-песка в нерастворенном виде его просеивают с размером ячеек 2,5 мм и пропускают через магнитоуловители. Для просеивания используется просеиватель Roller-68 (поз.16).
Мука пшеничная ГОСТ 52189-2003. Высшие сорта муки имеют белый цвет с желтоватым оттенком, низкие - более тёмный цвет. При длительном хранении мука светлеет. Это является следствием окисления окрашенных веществ кислородом воздуха.
Влажность муки должна быть не выше 15%. В рецептурах на кондитерских изделия принята расчётная влажность муки 14,5%. Для муки высшего и первого сортов кислотность не должна прев
ышать 3 град, а для муки второго сорта – 5 град. Для высшего сорта зольность муки не должна превышать 0,55%, а для первого – 0,75%. Один килограмм муки не долженсодержать более 3мг металломагнитной примеси. Размер каждой частицы в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3мм, а масса отдельных частиц – 0,4мг. Содержание вредных примесей допускается не более 0,05%, в том числе горчака или вязеля (отдельно или вместе) не более 0,04%. Массовая доля сырой клейковины в муке должна быть не ниже: для высшего сорта – 28%, первого – 30%, второго – 25%.
Мука на предприятие поступает тарным способом (в мешках). Мешки открывают и мука по мукопроводу поступает в металлический силос (поз.13). В металлических силосах муку хранят при температуре 15-18 °С и относительной влажности воздуха 60-65% до 30 дней. Перед подачей в производство муку просеивают в просеивателе ПВГ-600М (поз.12) через металлические сита с ячейками размером не более 2,5мм, пропускают через магнитные уловители.
Крахмал ГОСТ 7697-82, поступающий в производство, должен удовлетворять ряду показателей: по внешнему виду, цвету, числу темных крапин на поверхности, влажности, зольности, кислотности. Влажность кукурузного крахмала должна быть не более 13 %,зольность кукурузного крахмала высшего сорта должна быть не более 0,2 % ,а для первого сорта не более 0,4%.В крахмале не допускается хруст при разжевыыании и посторонний запах, не свойственный крахмалу. Крахмал кукурузный поступает на кондитерскую фабрику в мешках развесом от 25 до 75 кг. Его хранят в отапливаемых складах. Оптимальная температура хранения 15-18˚С. Добавляют крахмал при замесе теста в тестомесильную машину (поз.1)
Соль поваренная пищевая поваренная ГОСТ Р 51574-2000. Поступает фасованной в мешки (поз. ), в пакеты. Хранение соли производят в закрытых складах при относительной влажности воздуха ниже 75 %. Поваренная соль прозрачна, однако в мелкораздробленном состоянии соль имеет белый цвет, а находящиеся в ней примеси могут придать ей различный оттенок. Соль не должна иметь ни запахов, ни посторонних механических примесей, заметных глазу. Перед пуском в производство соль растворяют в воде (поз.8), получают солевой раствор.
Углеамонийную соль ГОСТ 18916 – 73 предварительно перед использованием смешивают с мукой или растворяют в воде. Вводят разрыхлитель в конце замеса
Инвертный сироп содержит редуцирующие вещества, которые повышают гигроскопичность изделий. Добавляют инвертный сироп во время замеса теста.
Яйца и яйцепродукты ГОСТ30363-1996 при производстве кондитерских изделий применяются куриные яйца в натуральном виде или яйцепродукты: меланж, яичный поро-
шок, мороженые яичные желток и белок.
Яйца перед пуском в производство обрабатываются в четырёх секционной ванне (поз 9). В первой секции яйца замачивают в промывной воде при температуре 40-45°С в течение 5-7 мин; затем во второй секции производится обработка 2%-ым раствором хлорной извести в течение 5 мин. В третьей секции яйца омываются 2%-ым раствором гидрокарбоната натрия, а в четвёртой секции - производят ополаскивание в чистой воде при температуре не ниже 50°С. Замена растворов должна производится в моечных в
аннах не реже двух раз в смену.После обработки яйца разбиваются на металлических ножах в специальные чаши (поз.10).
Яичная масса хранится при температуре 6°С. Перед пуском в производство яичную массу процеживают через сито с диаметром ячеек не более 3мм. Сухой яичный порошок должен быть перемешан с водой и процежен через сито с диаметром ячеек не более 2,5мм.
Упакованные в ящики или коробки яйца хранятся при температуре от -1 до + 20°С и относительной влажности воздуха 85-88 % в течение не более 30 суток.
Яйцепродукты замороженные хранятся при минусовой температуре (-6°С). Банки с замороженным меланжем предварительно обмывают тёплой водой, а затем размораживают в ванных с температурой не выше 46°С. Повторное замораживание запрещено.
Маргарин ГОСТ 240 - 85 хранят в охлаждаемом помещении при температуре не выше 10ºС. Применяют в производстве в растопленном виде. После распаковывания маргарин осматривают и зачищают поверхность.
Пастеризованное коровье молоко хранят при температуре 0 - 6ºС не более 36 ч. Вводят при замесе теста. Молоко влияет на вкусовые свойства изделий., а так же повышает пластичность теста.
Ванильную пудру ГОСТ 16599 – 71 используют в виде водной суспензии. На предприятии хранятся в заводских упаковках. Пересыпание и перемешивание в другую посуду не допускается.
Органолептические оценки качества сырья
Мука пшеничная высшего сорта.Качество муки определяют органолептическими (цвет, запах и вкус) и физико-химическими(влажность, зольность, крупность помола, количество и качество клейковины пшеничной муки, содержание примесей и зараженность амбарными вредителями) показатели. Органолептическая оценка муки производится товароведом в первую очередь. Если мука по запаху, вкусу или цвету не удовлетворяет требованиям стандарта, то она не принадлежит пищевому использованию и дальнейшая оценка ее соответственно не производится. Запах и вкус пшеничной муки хорошего качества слабо выражены, но специфичны для культуры. В образовании аромата и вкуса свежей муки принима
ют участие присутствующие в ней растворимые углеводы, свободные аминокислоты и органические кислоты.
Цвет в существенной степени зависит от ее выхода. Чем больше измельченных оболочек попадает в нее, тем она темнее. Это дает возможность быстро определять сорт муки, сравнивая ее с эталонами-образцами определе
нного сорта. Однако такое установление сорта дает лишь приблизительный результат, так как, кроме присутствия оболочек, на цвет муки влияет много других факторов. Среди них большое значение имеют природные особенности зерна: содержание пигментов, стекловидность эндосперма и даже состав минеральных веществ.Кроме того, для зрительного восприятия цвета определенное значение имеют степень измельчения муки и ее влажность. Одновременно определяют крупность муки. Крупность помола имеет большое значение для пшеничной муки.
Зольность муки является основным показателем ее сорта. Минеральные элементы сосредоточены в основном в оболочках и зародыше, поэтому чем лучше они отделены, тем зольность муки меньше.
Соль поваренная поступает фасованной в мешки, в пакеты. Хранение соли производят в закрытых складах при относительной влажности воздуха ниже 75 %. Поваренная соль прозрачна, однако в мелкораздробленном состоянии соль имеет белый цвет, а находящиеся в ней примеси могут придать ей различный оттенок. Соль не должна иметь ни запахов , ни посторонних механических примесей, заметных глазу. Перед пуском в производство соль
растворяют в воде, получают солевой раствор.
Во время прохождения практики на данном рабочем месте подготавливала соль к производству. Помещала соль в растворитель, предварительно ее просеяв.
Сахар.К органолептическим показателям сахара-песка предъявляют следующие требования: цвет белый с блеском, вкус сладкий без посторонних привкусов и запахов как в сухом виде, так и в водном растворе. Сахар-песок должен быть сыпучим, без комков, полностью растворимым, раствор - прозрачным, без каких-либо нерастворимых осадков, механических и других посторонних примесей. Различия в качестве сахара достаточно
хорошо устанавливаются путем органолептического анализа, особенно при использовании для сравнения эталонных образцов с установленной цветностью. Повышение влажности сахара-песка органолептически определяется по внешнему виду кристаллов, изменению сыпучести сахара, образованию комков из слипшихся кристаллов. При отклонении этих показателей от требования стандарта прибегают к лабораторному анализу сахара, прежде всего определению его влажности и цветности. Определить содержание сахарозы с точностью, достаточной для установления качества сахара, весьма сложно. Недопустима ошибка в анализе даже на 0,1%. При определении сахарозы поляриметрическим методом, помимо точности выполнения анализа, на получаемый результат влияет присутствие других оптически активных веществ.
Крахмал кукурузный. После определения принадлежности проводят органолептическую оценку крахмала.
| ППС.260103.42тх-ПЗ |
Запах. Небольшое количество крахмала берут в ладонь, согревают дыханием и нюхают. Для усиления запаха крахмал помещают в стакан, приливают воду температурой 50ºС, через 30 секунд воду сливают и определяют запах. Изначально крахмал имеет слабый запах, обусловленный присутствием летучих кислот, в основном эфирных масел. Посторонние запахи могут появиться в результате порчи крахмала (молочно-кислом, масляно-кислом брожении) либо в результате адсорбции крахмалом посторонних пахучих веществ. Всякий посторонний запах в крахмале считается недопустимым.
Хруст. Хруст свидетельствует о наличии в крахмале песка. Определение хруста производится в клейстере, приготовленном из исследуемого крахмала. Крахмал(10г) размешивают в холодной воде(40мл) в крахмальное молоко и затем это молоко при непрерывном перемешивании вливают в кипящую воду(150мл), доводят смесь до кипения, охлаждают и пробуют на вкус, отмечая наличие хруста при разжевывании.
Также определяют количество крапин. Крапины – темные включения, обусловленные
наличием мелких частиц картофельной мезги, оболочек кукурузного зерна и т.д. чем ниже сорт, тем больше в нем крапин. Для определения количества крапин 50г крахмала высыпают на ровную поверхность, разравнивают и сверху придавливают стеклянной пластиной, вырезанной с разбивкой на клетки пощадью1см² каждая. И считают на крахмал на одной и клеток, затем крахмал перемешивают и проводят подсчет заново, считают не менее 5 раз.
Влажность крахмала определяют высушиванием его в бюксах при температуре 130ºС в
течении 45 минут (метод высушивания до постоянной массы).
Кислотность характеризует чистоту и степень свежести крахмала, является показателем сорта. Для определения кислотности навеску крахмала в 20г переносят в коническую колбу, приливают туда 100мл дистиллированной воды, прибавляют 5-6 капель раствора фенолфталеина и титруют 0,1Н раствором КОН до ярко-розовой окраски, неисчезающей в течение 1 минуты. Так как крахмал способен адсорбировать фенолфталеин, то перед концом титрования прибавляют еще 5-6 капель раствора фенолфталеина.
Заключение о сорте крахмала делают по следующему принципу. Если любой из показателей, выявленных во время анализа, соответствует более низкому сорту, то этот сорт и уста-
навливается. Например, если по всем показателям крахмал можно отнести к сорту «Экстра», а количество крапин соответствует первому сорту, то дается заключение, что крахмал первого сорта.
Приготовление теста.
Замес теста осуществляется в взбивальной машине ВМ-60 (SIGMA ITALY) (поз.1). Сбивают маргарин с сахаром-песком в течение 10-15 мин. Добавляют меланж, инвертный сироп и сбивают еще 3 мин. Затем добавляют остальные компоненты (мука, крахмал, молоко, ванилин, соль, сода питьевая, углеаммонийная соль, эссенция) и и с каждым видом сырья сбивают 1 – 4 мин. В конце сбивания тесто должно приобрести жидкую сметанообразную консистенцию, оно должно быть равномерно перемешанным и не затянутым. Влажность теста 22%.
Разделка теста
Разделка теста осуществляется в формующей машине (поз.3). Тесто загружают в воронку машины, откуда выдавливают двумя рифлеными валами через отверстия матрицы на транспортерную ленту. Для исключения прилипания изделий лента смазывается маслом или подпыливается мукой. После формования изделия укладывают на листы по 40 шт и ставят в контейнер (поз.4.1).
Выпечка
Выпечка осуществляется в газовой печи Roller (Италия) (поз.5). Контейнер с листами помещают в печь. Выпекают при температуре 210 – 220ºС в течение 10 – 12 мин.
studopedya.ru
Статья - Подготовка муки к пуску в производство
Подготовка муки к пуску в производство сводится к составлению смеси партий муки, проведению смешивания, просеиванию и магнитной очистке муки.
Смешивание муки — производственная операция смешивания отдельных партий муки одного и того же сорта, различающихся по хлебопекарным свойствам. Смешивание производится в простых кратных соотношениях для получения хлеба хорошего качества. На современных хлебозаводах для смешивания муки применяют специальные машины — мукосмесители.
Просеивание муки осуществляется в специальных просеивающих машинах различных типов: призматических или пирамидальных буратах и рассевах. Для удаления из муки металломагнитной примеси на мучных линиях устанавливаются специальные магнитные уловители. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.
Необходимо регулярно осматривать сход с просеивателей, определяя его количество и характер посторонних частиц. Нельзя допускать попадания муки в сход вследствие засоренности сит. Сход с сит проверяется на наличие посторонних попаданий не реже 1 раза в смену и удаляется в отдельное помещение.
В соответствии с правилами организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях и СанПиН 2.3.2. 1078–01 каждая мукопросеивательная система (трубы, просеиватели, коробки шнеков, силосы, гибкие шланги и др.) должна быть герметизирована. На мукопросеивательных линиях (в основном, при бестарном хранении и транспортировании муки) устанавливают магниты типа «Магнико», имеющие грузоподъемность не менее 8 кг на 1 кг собственной массы магнита. Такую систему разбирают, очищают и одновременно проверяют ее исправность согласно графика осмотра и очистки. Одновременно должна проводиться обработка против развития вредителей хлебных запасов.
При тарном хранении муки ее высыпают в завальную яму, из которой транспортируют в просеиватель, где она просеивается и очищается от металломагнитной примесис помощью магнитных уловителей. При снижении грузоподъемности ниже нормы (менее 8 кг на 1 кг массы магнита) магнитные дуги намагничивают.
Очистка магнитов производится не реже 1 раза в смену. Сходы с магнитов укладываются в пакет и сдаются в лабораторию. Лаборатория определяет массу металломагнитной примеси и проводит измерение ее размеров в соответствии с ГОСТ 20239. Если обнаружены крупные частицы металла, необходимо информировать соответствующий мукомольный комбинат о недостаточной очистке муки.
Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале.
Просеивание и магнитная очистка муки осуществляются в просеивательном отделении, где можно устанавливать просеиватели муки Ш2-ХМВ, Бурат (ПБ-1,5; ПБ 2,85; РЗ-ХМП; А2-ХПГ).
При использовании муки в мешках можно установить просеиватели П2-П и Пиорат-2М и мешкоопрокидыватели БЭТА.
Просеянная и очищенная от металломагнитной примеси мука с помощью соответствующих транспортирующих устройств направляется в производственные бункеры. Перед поступлением на замес она взвешивается на автоматических весах или подается дозатором непрерывного действия.
www.ronl.ru
 |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |
 Пример видео 3 |  Пример видео 2 |  Пример видео 6 |  Пример видео 1 |  Пример видео 5 |  Пример видео 4 |
Администрация муниципального образования «Городское поселение – г.Осташков»