Строительные статьи. Гранитная мука
Применение отходов дробления гранита в вибропрессованных бетонах
Рассматривается проблема заполнителей для вибропрессованных бетонов.
При изготовлении изделий из мелкозернистых бетонов задача обеспечения предприятий необходимыми заполнителями может решаться путем использования отходов нерудной промышленности, таких, как отсевы дробления горных пород на щебень.
В обычных цементных бетонах использование отсевов ограниченно из-за неудовлетворительного зернового состава и высокого содержания в непромытом продукте пылеватых примесей, вызывающих перерасход цемента. Лишь небольшая часть отсевов камнедробления используется в строительстве для изготовления, главным образом, асфальтовых бетонов [1].
В последнее время всё большее распространение находит формование мелкоштучных бетонных изделий вибропрессованием сверхжестких смесей [3]. Влияние пылеватых примесей на свойства бетона из пластичных и литых смесей изучено достаточно: см. [1]. В смесях повышенной жесткости при уплотнении вибропрессованием следует ожидать не столь резкого отрицательного влияния пылеватых частиц на водопотребность. В таких условиях пылеватые частицы могут проявить себя в качестве эффективного наполнителя, способствующего повышению плотности и прочности бетона.
Были проведены исследования гранитного отсева как основного заполнителя мелкозернистого бетона, уплотняемого способом объемного вибропрессования сверхжестких смесей. В исследованиях использовался отсев Выровского и Клёсовского щебеночных заводов Ровенской области (Украина).
Как показали проведенные исследования, отсевы дробления представляют собой смесь песчаной фракции гранита размером от 0,16 до 5 мм и пылеватой составляющей. Содержание пылеватой фракции для разных проб колеблется от 14 до 17 %.
Частицы размером больше 0,16 мм представляют собой дробленый песок, повышенной крупности (Мкр=2,9–3,4). Он представлен, главным образом, фракцией от 5–1,25 мм, содержание которой составляет 52–65 %. Преобладание крупной фракции песка (46–48 %) свидетельствует о прерывистом зерновом составе гранитного отсева и является причиной его повышенной пустотности.
Пылеватые частицы отсева представляют собой дисперсный порошок с удельной поверхностью 2175–2230 см2/г (измерено прибором ПСХ-2). Анализ интегральной и дифференциальной кривых распределения частиц, полученных путем седиментационного анализа, дает возможность считать, что гранулометрический состав является неравномерным и прерывистым: около 50–55 % гранитной пыли представлено частицами размером 0,13–0,16 мм, 12–15 % — 0,11–0,13 мм, более 30 % — >0,11 мм. Содержание зерен размером меньше 5 мкм — 7–9 %. Общее содержание глинистых частиц в отсеве — 1,5–2 %, что удовлетворяет требованиям нормативных документов.
Испытания отсевов в качестве основного заполнителя вибропрессованных бетонов выполнялись путем изготовления в лабораторных условиях образцов-цилиндров d=h=100 мм. Образцы формовались на лабораторной виброплощадке с рабочей частотой колебаний 50 Гц и амплитудой 0,5 мм. Динамическая нагрузка осуществлялась с помощью специально изготовленных пригрузов. Параметры вибропрессования: частота 50 Гц, амплитуда 0,5 мм, продолжительность уплотнения 6–12 сек, величина динамической нагрузки (давление) 0,06 МПа. Изготовлялись бетоны в диапазоне В/Ц от 0,28 до 0,72.
Образцы твердели в нормальных условиях (j=90–100 %, t=18–20 °C). Определялись следующие параметры: водопотребность бетонной смеси (В; л), средняя плотность отформованных образцов (r0; кг/м3), формовочная прочность (Rф; МПа), прочность при сжатии в возрасте 7 и 28 сут. (R7, R28; МПа), водопоглощение по массе (Wm; %), морозостойкость (F; циклов; определялась ускоренным способом путем замораживания — оттаивания в 5%-ном растворе хлористого натрия).
Водосодержание бетонной смеси подбиралось с учетом необходимой формуемости при влажности W=6–8 %. Марка бетонной смеси по удобоукладываемости СЖ3 (ГОСТ 7473-94).
Результаты влияния состава на свойства вибропрессованного бетона на гранитном отсеве приведены в табл. 1.
Состав бетона | Формовочная прочность, Rф, МПа | Средняя плотность бетона, r0, кг/м3 | Прочность в возрасте 7 сут., R7,МПа | Прочность в возрасте 28 сут., R28,МПа | Водопоглощение по массе, Wm, % | Морозостойкость: потеря прочности после n циклов замораживания —оттаивания, DR, % | ||||
Расход цемента, кг/м3 | Расход отсева, кг/м3 | В/Ц | ||||||||
n=50 | n=100 | n=200 | ||||||||
600 | 1450 | 0,28 | 1,45 | 2280 | 28,9 | 48,1 | 3,9 | 0 | 0,9 | 6,1 |
400 | 1650 | 0,4 | 1,32 | 2230 | 19,8 | 33,5 | 4,7 | 1,0 | 2,3 | 10,2 |
280 | 1780 | 0,5 | 0,75 | 2202 | 14,5 | 26,4 | 6,5 | 1,9 | 5,0 | 14,0 |
230 | 1820 | 0,59 | 0,46 | 2128 | 11,4 | 22,0 | 8,7 | 2,8 | 6,6 | 18,6 |
170 | 1890 | 0,72 | 0,34 | 2020 | 9,7 | 20,3 | 11,1 | 9,2 | 21,4 | |
Таблица 1. Свойства вибропрессованного бетона на гранитном отсеве
Результаты проведенных испытаний показывают, что на необогащенных гранитных отсевах способом объемного вибропрессования бетонных смесей сверхжесткой консистенции (влажность 6–8 %) можно получать бетоны классов В15–35.
Формовочные свойства смесей, определяются средней плотностью образцов и их прочностью после формования (Rф). Целесообразность обеспечения некоторой формовочной прочности в вибропрессованных бетонах связана с необходимостью немедленного освобождения изделий из пресс-формы и осуществления их технологических перемещений. Достаточная формовочная прочность в таких условиях составляет 0,4–1,1 МПа. Достижение нужной формовочной прочности определяется, в основном, количеством вяжущего в бетоне и подбором оптимального расхода воды.
По сравнению с кондиционными материалами (песком и щебнем), применение гранитного отсева позволяет получить плотный и крепкий сырец при значительно меньшем количестве цемента. Причиной этого является присутствие в отсеве пылеватой фракции: благодаря значительной дисперсности данная фракция увеличивает количество вяжущего, повышая структурную прочность отформованных образцов [2].
Прочность вибропрессованных бетонов на гранитном отсеве, в основном, определяется водоцементным отношением (В/Ц), или же расходом цемента. При Ц=600 кг/м3 (В/Ц=0,28) R28=48,1 МПа, при Ц=400 кг/м3 (В/Ц=0,4) R28=33,5 МПа, при Ц=230 кг/м3 (В/Ц=0,59) R28=22,0 МПа. За 7 сут. твердения бетон набирает 60–70 % 28-суточной прочности.
Открытая пористость бетона, определенная по водопоглощению образцов, повышается с ростом В/Ц. Водопоглощение, обеспечение которого необходимо для дорожно-строительных изделий, достигается при В/Ц=0,3–0,4. Значение этого параметра в бетонах других исследованных составов находится в пределах допустимых значений для стеновых материалов (от 6 до 15 %).
Морозостойкость исследованных бетонов значительно зависит от их состава. При Ц=280–400 кг/м3 этот показатель составляет 100 циклов, при Ц=230 кг/м3 — 50 циклов, при Ц=170 кг/м3 — 25 циклов. Судя по полученным данным, морозостойкость всех испытанных составов достаточна для стеновых изделий (кирпича, блоков), но ниже требуемой для дорожных. Обеспечение морозостойкости вибропрессованных дорожно-строительных изделий на гранитном отсеве возможна при применении дополнительных методов: использование пластифицирующе-воздухововлекающих поверхностно-активных веществ, а также частичное обогащение отсева.
Изменение зернового состава отсева в значительной мере влияет как на водопотребность и уплотняемость бетонной смеси, так и на качество бетона (прочность, водопоглощение). Наибольшее влияние на водопотребность оказывает увеличение количества пылеватой фракции — каждый процент дисперсного гранита (<0,16 мм) увеличивает необходимый расход воды на 1–1,5 л/м3. При этом увеличение количества пылеватых частиц в отсеве нивелирует влияние других фракций на необходимый расход воды и, соответственно, на В/Ц бетона.
Влияние состава бетона, вида и качества заполнителя на водопотребность сверхжесткой бетонной смеси, проанализированное на основе полученных полиномиальных уравнений регрессии, иллюстрирует номограмма: рис. 1.
Рис. 1. Номограмма для определения водосодержания (В, л/м3) сверхжестких бетонных смесей на гранитном отсеве (Мкр). mп — массовое содержание пылеватых частиц в отсеве; mо — массовое содержание отсева в смеси с кварцевым песком (Мкр=2,3).
Присутствие в гранитном отсеве до 15–18 % пылеватой фракции повышает прочность при сжатии в среднем на 37–48 %, прочность на растяжение при изгибе — на 52–60 %. Наибольший прирост прочности наблюдается в бетонах с высоким значением В/Ц, когда цементного теста недостаточно для заполнения пустот заполнителя (бетоны классов В10–20) (рис. 2). В данном случае гранитная пыль проявляет себя в качестве дисперсного микронаполнителя, интенсифицирующего процессы гидратации вибропрессованного цементного камня, вместе с тем увеличивая общее количество вяжущего, что снижает пористость бетона. Введение гранитной пыли свыше предельного значения, определяемого В/Ц и зерновым составом заполнителя, приводит к снижению средней плотности бетона и прочности.
Рис. 2. Влияние пылеватых частиц гранитного отсева (mп, %) на прочность вибропрессованного бетона. 1) В/Ц=0,33; 2) В/Ц=0,46; 3) В/Ц=0,69.
Для получения бетона с минимальным водопоглощением на гранитном отсеве, отмытом от пылеватой фракции, при постоянной расходе цемента необходимо увеличивать содержание фракции 0,16–0,63 мм. При использовании отсева с содержанием пылеватых до 17 % такая необходимость полностью отпадает.
Введение в сверхжесткую бетонную смесь добавки С-3 в количестве 0,9–1 % от массы цемента позволяет улучшить уплотняемость смеси и снизить количество воздуха в бетоне до 30–40 л/м3. При этом наблюдается повышение прочности на 20–34 %. Введение воздухововлекающей добавки (СДО) в количестве 0,06–0,07 % от массы цемента снижает количество воздуха. на 20–30 % и повышает прочность на 17–20 %. Использование данных добавок значительно снижает водопоглощение образцов и повышает морозостойкость до 200–250 циклов.
Вибропрессованные стеновые блоки на гранитных отсевах, полученные в производственных условиях на оборудовании фирмы “Columbia”, отвечают требованиям нормативных документов: марка по прочности М75–250, водопоглощение 6–11 %, морозостойкость F25–50,средняя плотность пустотелых блоков 1140–1350 кг/м3, полнотелых — 2000–2200 кг/м3.
Качественные показатели тротуарных плит из вибропрессованного бетона на отсеве с откорректированным с помощью песка зерновым составом при использовании добавок ПАВ удовлетворяют требованиям ГОСТ 17608-94: класс бетона по прочности на сжатие В22,5–25, класс по прочности на растяжение при изгибе Вtb3,6–4,0, водопоглощение 4–5 %, морозостойкость F200, истираемость 0,5–0,7 г/см2.
Результаты проведенных исследований позволяют считать возможным применение отсева дробления гранита на щебень в качестве основного заполнителя вибропрессованных пустотелых и полнотелых бетонных блоков, а в случае корректирования зернового состава кондиционным песком и использования пластифицирующе-воздухововлекающих добавок — тротуарных плит и других дорожно-строительных изделий.
Литература:
1. Дворкин Л. И., Дворкин О. Л. Основы бетоноведения. — СПб.: Строй-Бетон, 2006.
2. Дворкин Л. И., Житковский В. В., Каганов В. О. Бетоны на основе сверхжестких смесей. — Ровно: РДЦНТЭИ, 2006.
3. Львович К. И. Песчаный бетон и его применение в строительстве. — СПб.: Строй-Бетон, 2007.
www.allbeton.ru
Гранитная пыль
Гранитная пыль, гранитный порошок, гранитная мука, гранитный напылитель. Покупаем и продаем гранитную пыль. Поставка осуществляется собственным парком цементовозов по 25 тонн, что гарантируют сроки и качество поставки.
Купить гранитную пыль можно купить позвонив по телефону – 8(963)711-08-49 или 8(495)780-25-18.
Приглашаем к сотрудничеству отделы снабжения и лиц отвечающих за закупки данной продукции, мотивацию гарантируем.
Технические характеристики гранитной пыли.
ПРОТОКОЛ
испытаний гранитной пыли улавливания
- Заказчик –
- Идентификация объекта: проба пыли, отобраная из системы пылеулавливания, после прохождения через неё песка из отсевов дробления гранитов и гранитного щебня.
- Дата получения объекта: 02.03.2018 г.
- Дата испытания: 02.03.2018г. – 06.03.2018 г.
- Входной регистрационный № пробы: № б/н
- Место испытания: лаборатория
- Температура ОС при отборе пробы: -15°С пасмурно.
- Температура и относительная влажность испытаний в лаборатории при проведении испытаний: t=+20°С, W=58%
- Испытания проводились в соответствии с ГОСТ Р 52129-2003, на оборудовании, поверенном и откалиброванном в соответствии с утвержденным графиком поверки на 2018 год.
- Результаты испытанийа) Показатели свойств пыли, определенные в соответствии с ГОСТ Р 52129-200
| № п/п | Наименование показателя | Фактические значения |
| 1 | Зерновой состав, % по массе: Мельче 1,25 мм. » 0,315 » » 0,071 » |
100,00 98,00 75,90 |
| 2 | Пористость, % | 28,8 |
| 3 | Влажность, %по массе | 0,2 |
| 4 | Истинная плотность, г/см³ | 2,78 |
| 5 | Набухание образцов из смеси порошка с битумом, % | 1,80 |
| 6 | Показатель битумоемкости, г | 63 |
| 7 | Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом,% | 0,79 |
11. Заключение: Пыль улавливания данной пробы соответствует установленным к минеральным порошкам требованиям.
Моб.Тел. – 8(963)711-08-49Раб.Тел. - 8(495)780-25-18
Mail – [email protected]
Режим работы: – с 08.00 до 22.00
Без выходных и праздничных дней
Технология производства гранитной пыли
Готовая гранитная пыль представляет собой мелкозернистый порошкообразный состав цементного цвета с типичной величиной фракции до 0.05-0.07мм. Гранитная пыль (мелкофракционный отсев) производится путем дробления породы на мельчайшие фракции. В процессе производства большими фракциями являются гранитный щебень и гранитный отсев, а оставшийся материал при дроблении является гранитным порошком.
В сравнении с минеральными порошками и другими наполнителями для различных строительных смесей она имеет более низкую цену и более широкие сферы применения.
Применение гранитной пыли
Сфера применения гранитной пыли очень разнообразна:
- Гранитная пыль добавляется в бетон для придания ему повышенных прочностных характеристик.
- Гранитная пыль очень популярна при производстве тротуарной плитки, так как помогает цементу справляться с перепадами температур и повышенными нагрузками
- Гранитный порошок добавляется в мешки с цементом, для предотвращения его набухания и потери своих свойств.
- Гранитная пыль применяется как наполнитель в производстве сухих строительных смесей, тротуарной плитки, бордюрного камня, асфальтобетона, железобетона, пенобетона, наливных полов и штукатурки.
Гранитная пыль находит свое применение при изготовлении плоской кровли в качестве защитного верхнего слоя: она наносится методом напыления и представляет собой абразивное солнцезащитное покрытие, устойчивое к воздействию ультрафиолетовых лучей и атмосферных осадков.
Гранитная пыль определенной фракции используется с обычным песком в качестве антигололедного средства.
Купить гранитную пыль можно купить позвонив по телефону – 89637110849 или 84957802518.
Поставки осуществляются собственными цементовозами по Москве, Московской области и Золотому кольцу Москвы
www.mp1-52129-2003.ru
Декоративная штукатурка под мрамор: приготовление, расход, нанесение
Мраморная штукатурка очень точно имитирует камень, давший ей название. В наших реалиях отделка стен натуральным мрамором – это что-то из разряда фантастики. Материал очень дорогой, а работа с ним требует специального оборудования и определенных навыков.
Применение штукатурки, его имитирующей позволит добиться желаемого декоративного эффекта. Цена за рабочие составы хоть и не получится слишком демократичной, но все-таки будет посильна для многих.
Мраморная штукатурка: преимущества и недостатки, способ нанесения, расход
Мраморные штукатурки пришли к нам из Древнего Рима, где один очень экономный человек решил пустить в ход минеральную пыль и крошку, оставшиеся от обработки натурального мрамора. Со времени изобретения прошло много веков, отделка даже успела получить второе название – «венецианская», но основа ее осталась прежней: мраморная/гранитная мука, крошка, гашеная известь и минеральный пигмент.
Основная информация о материале
Известняк и мрамор, являющиеся основой декоративной штукатурки под мрамор, в соединении дают прочную, но эластичную, устойчивую к растрескиванию поверхность. Очень высока и биоустойчивость. Но самое главное – штукатурка способна передать оптические свойства мрамора.
Недостатки материала:
- Настоящую глубину цвета и объемность рисунка могут дать только смеси на основе гашеной извести. Однако для наружных работ они не годятся. Поэтому фасадная мраморная штукатурка производится акриловых смолах, что сказывается на ее внешнем виде.
- Работы по монтажу требуют определенных навыков. Если их нет, придется потратить какое-то количество состава на пробные нанесения мраморной штукатурки.
Состав с мраморной крошкой для отделки фасада
Можно ли составить смесь для штукатурки с мраморной крошкой?
Сегодня принято покупать готовые минеральные штукатурки с мраморной крошкой. Однако можно попробовать такой способ изготовления:
- Гашеная известь – 1,89 литра.
- Мука из мрамора или других минералов, мраморная крошка – 1,89 литра.
- Растопленное мыло или мыльная основа – 30г.
- Льняное масло – 360 м.
- Вода — 180 мл.
- Минеральный красящий пигмент.
Хорошо перемешиваем все ингредиенты. Рабочую массу можно считать готовой сразу после обретения ею однородности.
Декоративная штукатурка (мраморная крошка), фото представляет вариант с использованием краски «золотой металлик»
Примерный расход
Касательно расхода декоративных штукатурок с мраморной крошкой трудно сказать что-то конкретное. Тут все зависит от качества рабочей смеси, а также количества и толщины слоев нанесения. Поэтому при расчетах надо исходить из каждого конкретного случая. Хотя, конечно же, у производителей есть средние цифры: от 0,2 до 0,8 кг на м2.
Подготовка поверхности и набор необходимых материалов
Очень важное место в технологии нанесения декоративной мраморной штукатурки занимает подготовка основы. Поэтому перед началом отделки проводим все мероприятия по выравниванию и шпаклеванию. Затем стену следует обеспылить и покрыть грунтом глубокого проникновения.
Для работы нам понадобится:
- Белая штукатурная смесь с мраморной крошкой и набор колеровочных паст для нее.
- Шпатель.
- «Венецианская» кельма. От обычной отличается скругленными краями и гибкостью стали.
- Шлифовальная машина.
Специальная кельма, чтобы делать нанесение венецианских штукатурок удобным
Обратите внимание: для работы надо подготовить шлифовальные диски с зернистостью 180, 240 и 1000. Для первого, второго и третьего этапов соответственно. Железнение, если оно предполагается, осуществляется «венецианской» кельмой.Имитация мрамора
Шаг первый. Основной слой наносим бессистемными мазками, в любых направлениях. И тут же при помощи кельмы создаем рельеф. Выглаживая состав инструментом, вы можете создать на стене любой рисунок. После необходимо дать штукатурной массе время на застывание. Обычно на это уходит около двух часов.
Декоративная штукатурка под мрамор своими руками: как сделать первый слой
Шаг второй. На кельму шпателем накладываем несколько порций рабочего состава, колерованного в разные цвета – 2-4 оттенка. Все слегка перемешиваем, не добиваясь однородности. Тонко растягиваем получившуюся массу по нанесенному ранее слою. Мазки делаем длинные, неровные, но без резких изгибов. Оставляем сохнуть на сутки.
Нанесение венецианской штукатурки под мрамор: шаг второй. Наносим узор
Шаг третий. Застывшую штукатурку обрабатываем шлифмашиной, в три приема с возрастанием числа зернистости. Окончательная шлифовка осуществляется с помощи кельмы – выглаживаем поверхность, с небольшим усилием прижимая к ней инструмент. При желании можно придать гранитно мраморной штукатурке с минеральной крошкой декоративный эффект, обработав ее специальным воском.
Готовая поверхность
Классическое нанесение
Отличие этого способа от описанного выше – в многослойности. Декоративный эффект достигается нанесением нескольких тонких слоев (до 5) материала, колерованного в разные оттенки. Первый шаг выполняется так же, как в подразделе «Имитация мрамора». Через 2 часа краем инструмента с поверхности срезаются «гребешки» застывшего состава. Проводится выравнивание методом железнения, до появления блеска.
Фактура при классическом способе нанесения
Шаг два. Зачерпываем колерованную рабочую массу одного цвета и тонко растягиваем ее по поверхности. Благодаря уже имеющемуся рельефу из-под нового слоя будет проглядывать цвет предыдущего. Оставляем на 2 часа. По истечении времени выравниваем штукатурку железнением. Следом наносим рабочий состав третьего цвета так, как это описано выше. Если необходимо, шаг 2 повторяем еще несколько раз. Даем покрытию сутки на застывание, полируем в три приема и обрабатываем воском.
Декоративная штукатурка (мраморная крошка). На видео вы можете рассмотреть процесс полировки.
К сведению: железнение штукатурок с мраморной крошкой осуществляется при помощи стального шпателя. Инструмент плотно прижимается к поверхности и со средним нажимом ведется вниз или в сторону. Стараемся не поцарапать материал стальным краем.Эффект кракелюра
Работать начинаем шпателем. Штукатурка подхватывается сразу нескольких цветов и слегка смешивается. Наносится довольно толстым слоем, произвольными волнистыми линиями или короткими мазками. А теперь внимание: сразу после нанесения рабочей массы с крошкой стена разогревается при помощи строительного фена. Экстремальная сушка заставляет штукатурку трескаться. Ширина, глубина и частота трещин зависит от скорости нагрева и высоты температуры.
Кракелюр из смеси с мраморной крошкой
Как только вы добьетесь желаемого рельефа, нагрев следует прекратить. Далее высыхание должно происходить естественным путем, в течении суток. Следующий слой делается тонким, из материала другого цвета. В качестве альтернативы используются водно-дисперсионные эмали. Например, мраморные или с эффектом «металлик». Далее стандартно: шлифмашина в три приема и железнение.
Венецианская штукатурка под мрамор. Видео нанесения с эффектом кракелюр. Здесь представлен вариант с промежуточным железнением.
Обратите внимание: у разных фирм колер после высыхания ведет себе по-разному. Одни составы остаются того же цвета, что и при нанесении, а другие становятся светлее на несколько тонов. При покупке обязательно уточняйте информацию на этот счет.house-lab.ru
