Помол муки: помол зерна. Помол зерна в муку
Помол зерна | СУПЕР-МЕЛЬНИЦА
Помол зерна на муку и крупу любой фракции, от 0,1 до 5 мм, с производительностью 30-150 кг/час наиболее эффективно производить на наших мини-мельницах с питанием от сети 220/380 вольт. Помолом зерна называют и процесс и результат. В далекой древности первыми земледельцами было замечено, что раздавленные семена злаковых культур после варки гораздо вкуснее, чем цельные зерна. Тысячелетиями люди мололи зерно. Постепенно этот процесс пришел к нынешнему результату – получению чистой, мелкой, белой муки из сердцевины зерна – эндосперма. Помол зерна. Основы
Помол в больших масштабах производится на огромных мукомольных комбинатах, где все процессы до предела автоматизированы и имеют строгий контроль. Но зерно состоит не только из одной сердцевины. У него есть оболочка, которая по прочности в десятки раз превосходит прочность клеток эндосперма. Она, с точки зрения промышленного помола зерна представляет вред для технологических процессов: мешает добраться до мягкой белой сердцевины зерна, из которой мелется самая дорогая мука. Поэтому оболочка сдирается и отсеивается в отруби.
- крупчатка – мука из внутренних частей эндосперма, средний размер частиц 0,3-0,4мм, много клейковины, отсутствуют оболочки;
- высший сорт – мелкая мука 0,1-0,2 мм из тех же частей зерна, но почти без клейковины;
- первый сорт – мелкая мука с некоторыми примесями оболочек, богата клейковиной;
- второй сорт – крупность частиц выше, чем у муки 1-го сорта, до 10% оболочек, более темный цвет, до 8% отрубей – эта мука основа для производства недорого хлеба;
- обойная мука, или мука грубого помола — содержит все компоненты зерна, в 2 раза больше отрубей, чем в муке 2-го сорта, почти не применяется в кулинарии. Это, так называемая, «фуражная» мука…
Помол зерна и здоровье людей
Что же получилось из пшеничного зернышка, после того как оно прошло весь путь, от сортировки и продувки воздухом, обдирания кожи и мытья с прогревом. Далее — разрушение на вальцах и вибросита, снова разрушение и снова вибросита. И так далее, до достижения высшего сорта. Сравним содержание важнейших элементов в зерне и в такой муке (на 100г): витамин B1: 0,44 и 0,17 мг; витамин B2: 0,15 и 0,04 мг; калий: 325 и 122 мг, железо: 5,3 и 1,2 мг соответственно. А вот углеводов в муке стало заметно больше, чем в простом зерне. Напротив, содержание ценнейшего масла ростков пшеницы, упало в 2 раза – ушло на корм курам в отрубях. Помол зерна, который производится сегодня в огромных масштабах, пищевые продукты из результатов такого помола не способствуют здоровью людей. Дотошные американцы, которые сами многие годы стремились к сверхчистой муке, первыми забили тревогу. Длительные исследования напрямую связали рост числа онкологических заболеваний с употреблением белого хлеба. Ими же установлено, что употребление изделий из зерна грубого или цельнозернового помола увеличивает продолжительность жизни на 15-20%. Трудно с этим не согласиться – от первоначального количества калия, который нужен для нормальной работы сердца, в белой муке остается всего 1/3!… Оболочка зерна, которая ушла в отходы при производстве белой муки несла в себе 80% всех микроэлементов зерна. Это источник клетчатки и пектина – природного сорбента вредных элементов. Зародыш – это сгусток витаминов и полиненасыщенных жирных кислот. Помол нашего основного продукта питания — зерна должен поменять приоритеты. Это уже стало ясно многим. На первых порах минимельницы и минипекарни смогут произвести достаточное количество муки цельнозернового помола и напечь из нее настоящий, «живой» хлеб. Нужна большая разъяснительная работа о пользе такого хлеба и об опасности увлечения белоснежными булочками и пирожными. Ведь в белоснежной и замечательной на вид и вкус муке мы потеряли селен – мощный антиканцерогенный микроэлемент, а кроме него, кроветворный ванадий и железо, кальций для костей, марганец, цинк для кожи и многое другое. Надо понимать, например, что железо, которое можно напилить напильником и проглотить – это совсем другое железо. Все перечисленные микроэлементы жизни содержатся в зерновой муке в органической, принимаемой нашим организмом форме.
Помол зерна и его будущее
Помол зерна в цельном виде несет в себе некоторую проблему. Такая мука содержит в себе жиры из проростка, которые со временем прогоркают, делая муку малопригодной для изготовления хлеба и других изделий. Эта проблема достаточно легко решается: необходимо всего-навсего всегда иметь свежую зерновую муку в небольшом количестве. Но этого не могут обеспечить огромные мелькомбинаты. Вот для этого и нужны мини-мельницы, созданные на основе новых технических решений. Наилучшим таким решением являются созданные и запатентованные нами диски-жернова, реализующие самый энергоэффективный принцип помола зерна – разрезание. Обладая прекрасными характеристиками и приемлемой ценой ►, они являются лучшим решением для небольших коммерческих производств и личного хозяйства. Они энергоэкономичны, имеют высокую производительность, малы по размеру и не требуют фундаментов или специальных помещений. Такие мельницы пришли надолго и уже работают на здоровье всего нашего народа. Помол цельного зерна в качественную, цельнозерновую муку – их основное предназначение. Они – прекрасный инструмент для производства здорового, «живого» хлеба! Помол зерна при производстве муки из гороха и сои
Помол включает следующие технологические операции: дробление зерна, измельчение полученной крупки, просеивание и контроль муки.
В мукомольной практике различают помол простой, когда все части зерна измельчают в муку, и сложный, когда в процессе измельчения отбирают от муки оболочку и зародыш, а муку получают только из эндосперма.
В свою очередь простой помол делится на разовый, при котором муку получают за один пропуск через измельчающие машины, и повторительный, при котором зерно измельчают за несколько последовательных пропусков через измельчающие машины с промежуточным отсевом муки.
Гороховую и соевую муку получают по схемам простого повторительного помола, последовательно измельчая зерно на вальцовых станках и постепенно отсеивая муку из продуктов измельчения. Процесс заканчивается при получении отрубей (оболочек), в достаточной степени освобожденных от эндосперма.
Муку с отдельных систем (вальцовый станок - рассев или часть рассева) обычно соединяют в одном потоке. При размоле соевого зерна получаемую муку разделяют на сорта по крупноте помола.
Такой способ помола принят при размоле зернобобовых по следующим соображениям: оболочки зернобобовых предварительно отделяются от зерна обрушиванием и отвеиванием; оставшиеся частицы оболочек настолько пластичны, что практически не измельчаются и не попадают в муку.
Кроме того, следует иметь в виду, что в отличие от зерен хлебных злаков, у которых зольность оболочек и зародыша значительно выше зольности эндосперма, в соевом зерне, например, зольность эндосперма (4,4%) выше зольности оболочки (3,8%) и зародыша (4,0%).
Повышение зольности в муке зернобобовых может служить только указанием на минеральное загрязнение зерна, поступающего на помол, а не на наличие в нем оболочек и зародыша. Таким образом, при помоле гороха и сои мы имеем дело только с размольным процессом, в отличие от помола пшеницы, где различают драный процесс (получение крупок и дунстов), процесс обогащения крупок и дунстов и размольный процесс.
Предварительное измельчение зерна осуществляют на молотковых дробилках, например дробилках ММД-600.
Молотковая дробилка представляет собой ротор, состоящий из нескольких дисков с шарнирно прикрепленными к ним плоскими или рифлеными пластинками (молотками), заключенный в жесткий кожух, дном которого является стальное штампованное сито, изогнутое по дуге 180-270°.
Дробление материала происходит в результате удара пластиной (молотком) по зерну влет и при ударе зерна о неподвижное сито. Степень дробления зависит от количества подаваемого продукта и от величины отверстий сита.
Молотковая дробилка имеет целый ряд преимуществ перед другими машинами такого же назначения. Она компактна и не требует многоэтажного здания, проста в обслуживании и ремонте. На ней можно получить продукт с достаточной степенью измельчения. Измельчение получаемой на дробилке крупки осуществляют на вальцовом станке, рабочими органами которого являются два цилиндрических валка одинакового диаметра, вращающихся навстречу друг другу с различными окружными скоростями.
Обычно на поверхности валков нарезают резцы (рифли), отчего валки называют рифлеными или нарезными. Нарезные валки различают по количеству рифлей, нарезанных на 1 см, и уклону рифлей.
Рифли на валках располагают под углом к образующей цилиндра валка от 4 до 14°.
На первой паре валков (куда поступает крупка с дробилки) нарезают 4-5 рифлей на 1 см (R = 4 или R = 5), на последующих системах количество рифлей увеличивают до 14-16 на 1 см. Следует иметь в виду, что чем больше R, тем выше степень измельчения, однако на первых системах устанавливать валки с большим R не рекомендуется. Разделение продуктов измельчения осуществляют на самобалансирующихся рассевах, кузова которых имеют 12 и 10 ситовых рамок.
Для очистки сит во время работы рассева применяют щетки, укладывая их на дно ситовой рамы. Особенно важно организовать правильную очистку сит при просеве продуктов измельчения соевого зерна, в которых содержится до 20% жира, в связи с чем при неправильной и несвоевременной очистке сит наблюдается их замасливание.
По способу питания сит различают схему параллельного питания, когда продукт поступает на все сита с одинаковыми номерами одновременно и на каждом сите обрабатывается часть исходного продукта (общее количество, деленное на количество сит), и схему последовательного питания, когда весь исходный продукт поступает на первое сито и постепенно проходит все сита.
Следует иметь в виду, что при просеивании по схеме последовательного питания высев проходовых частиц всегда выше, что объясняется более продолжительным нахождением продукта на ситах, чем при схеме параллельного питания.
Ситовые рамы рассевов оборудуют различными ситами в зависимости от назначения рамы. Так, на первых двух, а иногда (в начале процесса) трех рамах устанавливают металлотканные сита № 5 (по ГОСТ 3924-47) с размером стороны отверстия в свету 5 мм (живое сечение такого сита равно 65%).
На этих ситах отбирают крупные частицы продукта, которые направляют для размола на последующую систему.
Все остальные рамы ситового кузова оборудуют шелковыми ситами. При просеве продуктов размола гороха устанавливают шелковые сита № 25. Для контроля муки ставят сито № 21.
При просеве продуктов размола соевых зерен устанавливают шелковые сита № 25 для отбора муки I сорта и № 35 для отбора муки высшего сорта. Контрольный просев осуществляют соответственно на шелковых ситах № 21 и № 32. Чтобы не перегружать рассев, контрольный просев иногда проводят на буратах.
При работе на рассевах необходимо строго следить за состоянием рабочей поверхности сит и равномерной, непрерывной подачей продуктов размола на сита.
Износ или разрыв рабочей поверхности сит приводит к значительному снижению эффективности разделения смеси. Большое количество заплат на ситах уменьшает их живое сечение, а значит, и производительность.
Неравномерная подача материала на сита также нарушает нормальную работу рассева и снижает технологический эффект машины.
www.comodity.ru
Подготовка зерна к помолу
Отделение посторонних примесей - сепарирование зерновой массы состоит из ряда операций.Примеси, отличающиеся от основной культуры по ширине и толщине, отсеиваютсяна ситах. Для этого используют сита с продолговатыми отверстиями, длина которых больше длины всех зерновых культур, а ширина зависит от вида зерна. В результате просеивания из зерновой массы должно быть удалено не менее 65 % присутствовавших в ней примесей, а потери пригодного для размола зерна основной культуры не должны превышать 2 %.
Примеси, отличающиеся от зерна по длине, отделяются на вертикально поставленных ситах с полусферическими или карма-нообразными отверстиями. В результате кругового вращения этих сит короткие зерна попадают в отверстия и выносятся («вычерпываются») из зерновой массы. Эта операция должна удалять не менее 75 % названных примесей, находившихся в зерновой массе.
Легкие примеси отвеиваются потоком воздуха.
Металломагнитные примеси, случайно попавшие в зерновую массу при уборке, а также кусочки металла от истирающихся частей машин удаляются по пути продвижения зерна несколько раз с помощью магнитных аппаратов. Немагнитные металлы могут быть отделены только при просеивании или мойке зерна.
Обработка поверхности зерна проводится сухим и мокрым способами.
Сухая обработка необходима для удаления с поверхности зерна минеральных загрязнений и микроорганизмов, бородки, а также небольшого легкого шелушения - надрыва и частичного удаления плодовой оболочки и зародыша. В основе этой операции лежит трение зерна о зерно, зерна о различные рабочие поверхности машин (абразивную, металлическую, щеточную). В результате троекратной сухой обработки зольность зерна снижается на 0,07-0,15 %, а количество битых зерен не должно увеличиваться больше чем на 2 %.
Мойка в воде более эффективно очищает поверхность зерна, чем сухая обработка, однако она не нарушает целостности оболочек. Вода, проникая в мельчайшие складки покровов зерна, бородку и бороздку, смывает минеральные частицы и микроорганизмы. При мойке рабочие органы машины интенсивно перемешивают зерновую массу, тяжелые минеральные примеси оседают на дно моечной ванны, а легкие всплывают и удаляются потоком воды. Продолжительность мойки составляет 3-5 с, за это время зольность зерна снижается на 0,01-0,03 %, влажность возрастает на 2,0-3,5 %, минеральная примесь удаляется полностью, количество микроорганизмов на поверхности снижается в 4-5 раз.
Кондиционирование - гидротермическая обработка (увлажнение и отлежка) зерна. Это направленное изменение технологических свойств для создания оптимальных условий его переработки в муку. Кондиционирование проводят сразу после мойки. Длительность отлежки зависит от стекловидности эндосперма и температуры помещения. При комнатной температуре (холодное кондиционирование) отлежка длится от 3 до 16 ч, а при 40- 55 °С (горячее кондиционирование) ее продолжительность сокращается в 2-3 раза. В эндосперм стекловидного зерна вода проникает значительно медленнее, поэтому его кондиционирование длится дольше, чем мучнистого. При кондиционировании в зерне под действием воды и ферментов протекают сложные структурно-механические и биохимические изменения, позволяющие увеличить выход высокосортной муки и улучшить ее хлебопекарные свойства. Перераспределение воды с поверхности внутрь эндосперма влияет на физико-химические свойства биополимеров, вызывает повышение гибкости и подвижности боковых цепей их макромолекул. Благодаря расширению межмолекулярных промежутков, образованию микротрещин снижаются плотность и твердость зерна, что облегчает его разрушение при размоле и способствует получению муки, более однородной по крупности, т. е. улучшает ее дисперсность. Вместе с водой от наружных слоев к центру зерновки перераспределяются витамины. Их содержание в муке возрастает, что благоприятно сказывается на ее пищевой ценности. Биохимические изменения приводят к некоторому осветлению муки, увеличивают количество и улучшают качество клейковины. В результате объемный выход хлеба увеличивается на 8-15 %, мякиш становится более светлым, лучше и равномернее разрыхленным, улучшаются его вкус и аромат. За 15-30 мин до размола зерно повторно увлажняют. Эта влага поглощается только оболочками, придает им эластичность, увеличивает сопротивляемость дроблению, что позволяет легче и полнее удалять их при получении сортовой муки.
Составление помольных партий зерна - важная технологическая операция. Чтобы мука соответствовала требованиям стандартов и обладала хорошими хлебопекарными свойствами, разные партии зерна смешивают с учетом их стекловидности, содержания белка и зольности. Обычно в состав помольной партии входит определенное количество сильной и слабой пшеницы. Средняя стекловидность помольной партии должна быть на уровне 50-60 %.
Контроль качества подготовки зерна к помолу при передаче его в размольное отделение производит лаборатория мукомольного завода. Остаточное количество сорной примеси не должно превышать 0,4 %, в том числе куколя - не более 0,1%. Предельно допустимое количество вредной примеси - 0,05 %, в том числе семян горчака и вязеля - до 0,04 %. Не допускается присутствие гелиотропа опушенноплодного, триходесмы седой, минеральной примеси. Зерновая примесь оказывает меньшее отрицательное влияние и удаляется труднее, чем сорная.
В пшенице и тритикале количество ячменя, ржи и проросших зерен основной культуры в сумме не должно превышать 4 %, из них проросших зерен - не более 3%. Во ржи присутствие ячменя, здорового и\проросшего, а также проросших зерен ржи в сумме допускается те более 3 %.
www.comodity.ru
Помол зерна
ПИЩЕВЫЕ КОНЦЕНТРАТЫ
Помол включает следующие технологические операции: дробление зерна, измельчение полученной крупки, просеивание и контроль муки.
В мукомольной практике различают помол простой, когда все части зерна измельчают в муку, и сложный, когда в процессе измельчения отбирают от муки оболочку и зародыш, а муку получают только из эндосперма.
Простой помол делится на разовый, при котором муку получают за один пропуск через измельчающие машины, и повторительный, при котором зерно измельчают за несколько последовательных пропусков через измельчающие машины с промежуточным отсевом муки.
Гороховую и соевую муку получают по схемам простого повторительного помола, последовательно измельчая зерно иа вальцовых станках и постепенно отсеивая муку из продуктов измельчения. Процесс заканчивается при получении отрубей (оболочек), в достаточной степени освобожденных от эндосперма.
Муку с отдельных систем (вальцовый станок— рассев или часть рассева) обычно соединяют в одном потоке. При размоле соевого зерна муку разделяют на сорта по крупноте помола. Такой способ помола принят при размоле зернобобовых по следующим соображениям: оболочки зернобобовых предварительно отделяются от зерна обрушиванием и отвеиванием; оставшиеся частицы оболочек настолько пластичны, что практически не измельчаются и не попадают в муку.
Кроме того, следует иметь в виду, что в отличие от зерен хлебных злаков, у которых зольность оболочек и зародыша значительно выше зольности эндосперма, в соевом зерне, например, зольность эндосперма (4,4%) выше зольности оболочки (3,8%) и зародыша (4,0%).
Повышение зольности в муке зернобобовых может служить указанием только на минеральное загрязнение зерна, поступающего на помол, а не на наличие в нем оболочек и зародыша. Таким образом, при помоле гороха. и сои имеется только размольный процесс, в отличие от помола пшеницы, где различают драный процесс (получение крупок и дунстов), процесс обогащения крупок и дунстов и размольный процесс.
Дробление зериа. Предварительное измельчение зерна осуществляют на молотковых дробилках, например ММД-600.
Молотковая дробилка представляет собой ротор, состоящий из нескольких дисков с шарнирно прикрепленными к ним плоскими или рифлеными пластинками (молотками), заключенный в жесткий кожух, дном которого является стальное штампованное сито, изогнутое по дуге 180—270°.
Дробление материала происходит в результате удара пластиной (молотком) по зерну. влет и при ударе зерна о неподвижное сито. Степень дробления зависит от количества подаваемого продукта и величины отверстий сита.
Молотковая дробилка имеет ряд преимуществ перед другими машинами такого же назначения. Она компактна и не требует многоэтажного здания, проста в обслуживании и ремонте. На ней можно получить продукт с достаточной степенью измельчения.
Измельчение крупки. Измельчение получаемой иа дробилке крупки осуществляют на вальцовом станке, рабочими органами которого являются два цилиндрических валка одинакового диаметра, вращающихся навстречу один другому с различными окружными скоростями.
Обычно на поверхности валков нарезают резцы (рифли), отчего валки называют рифлеными или нарезными. Нарезные валки различают по количеству рифлей, нарезанных на 1 см, и уклону рифлей.
Рифли на валках располагают под углом к образующей цилиндра валка от 4 до 14°.
На первой паре валков («уда поступает крупка с дробилки) нарезают 4—5 рифлей на 1 см (R = 4 или R = 5), на последующих системах число рифлей увеличивают до 14—16 на 1 ом. Следует иметь в виду, что чем больше R, тем выше степень измельчения, однако на первых системах устанавливать валки с большим R не рекомендуется.
Просеивание и контроль. Продукты измельчения разделяются на самобалансирующихся рассевах, кузова которых имеют 12 и 10 ситовых рамок.
Для очистки сит во время работы рассева применяют щетки, укладывая их на дно ситовой рамы. Особенно важно организовать правильную очистку сит при просеивании продуктов измельчения соевого зерна, в которых содержится до 20% жира, в связи с чем при неправильной и несвоевременной очистке сит наблюдается их замасливание.
По способу питания сит различают схему параллельного питания, когда продукт поступает на все сита с одинаковыми номе рами одновременно и на каждом сите обрабатывается часть ис ходного продукта (общее количество, деленное на количество сит), и схе. му последовательного питания, когда весь исходный продукт поступает на первое сито и постепенно проходит все сита.
При просеивании по схеме последовательного питания высев проходовых частиц всегда выше, что объясняется более продолжительным нахождением продукта на ситах, чем при схеме параллельного питания.
Ситовые рамы рассевов оборудуют различными ситами в зависимости от назначения рамы. Так, на первых двух, а иногда (в начале процесса) трех рамах устанавливают металлотканные сита № 5 (по ГОСТ 3924—47) с размером стороны отверстия в свету 5 мм (живое сечение такого сита разно 65%)- На этих ситах отбирают крупные частицы продукта, которые направляют для размола на последующую систему. Все остальные рамы ситового кузова оборудуют шелковыми ситами. При просеивании продуктов размола гороха устанавливают шелковые сита № 25. Для контроля муки ставят сито № 21.
При просеивании продуктов размола соевых зерен устанавливают шелковые сита № 25 для отбора муки I сорта и № 35 для отбора муки высшего сорта. Контрольный просев осуществляют соответственно на шелковых ситах Кя 21 и № 32. Чтобы не перегружать рассев, контрольный просев иногда проводят на бура - тах.
При работе на рассевах необходимо строго следить за состоянием рабочей поверхности сит и разномерной непрерывной подачей продуктов размола на сита. Износ или разрыв рабочей поверхности сит приводит к значительному снижению эффектнвно-
Сти разделения смеси. Большое количество заплат на ситах уменьшает их живое сечение, а значит и приззодительность. Неразномерная подача материала на їсита также нарушает. нормальную работу рассева и снижает технологический эффект машины.
Схема помола гороха. Схема помола обрушенного (лущеного) гороха представлена на рис. 24. Очищенный от оболочки и отделенный от нее горох дробят, пропуская через молотковую дробилку. Предварительное дробление лущеного гороха облегчает работу первой пары валков вальцового станка. Из дробилки должна выходить крупка величиной 2—3 мм. Первая пара валков с нарезкой 4 рифлей на 1 см (R = 4) принимает продукт после дробилки. Размолотый продукт поступает на первую четверть дзухкорпусного рассева. Здесь установлены для отбора крупки металлотканные сита № 5—3 рамки и шелковые сита № 25—7 рамок. Сход со всех сит первой четверти рассева направляют на вторую пару валков первого станка, проход через сита № 5 — на шелковые сита № 25. Проходом через шелковые сита № 25 идет готовая мука. Вторая пара валков имеет R = 6. Размолотый на ней продукт поступает на вторую четверть рассева, где установлены 2 рамки металлотканного сита № 5 и 8 рамок шелкового сита № 25.
Сход со всех сит второй четверти рассева поступает на третью пару валков с R = 10 и после размола — на третью четверть рассева.
На третьей четверти рассева устанавливают 1 рамку металлотканного сита № 5 и 9 рамок шелкового сита № 25. Сход со всех сит третьей четверти рассева поступает на четвертую пару валков и после размола — на половину четвертой четверти рассева ('/в часть сит), на которой установлены шелковые сита № 25.
Сходом с сит половины четвертой четверти рассева идут отруби, в основном лузга.
Проход через все шелковые сита № 25 — муку — собирают инаправляют для контроля на вторую половину четвертой четверти рассева, где установлены шелковые сита № 21.
Проходом через шелковые сита № 21 идет мука, которая поступает в бункера. Сход с шелковых сит № 21 направляют на четвертую размольную систему.
Перед поступлением на вальцовые станки и на сита рассевов продукт необходимо очистить от ферропримесей, которые могут в него попасть. Для этого па коммуникациях продукта устанавливают магнитные заграждения в виде набора магнитных подков или специальных магнитных сепараторов.
Перед поступлением в бункер готовую муку также надо подвергнуть очистке от ферропримесей.
Схема помола соевого зерна. Помол соевого зерна значительно сложнее, чем гороха, в связи с большим содержанием жира. Чтобы рифли валков и ситовые поверхности рассевов не замасливались, необходимо следить за температурой помольной массы (с повышением температуры возможность замасливания увеличивается). Аспирационная система мельниц должна хорошо работать. Нельзя чрезмерно загружать вальцовые станки продуктом.
Схема помола обрушенного соевого зерна представлена на рис. 25. Обрушенное соевое зерно дробят на молотковой дробилке н направляют на первую пару валков с R = 4, затем продукт последовательно проходит еще семь пар валков, причем на двух
| Дробленое зерна
|
Следующих парах R = 6, а на пяти последних R = 10. После каждой пары валков продукт поступает на четверть рассева.
На четвертой, пятой и шестой четверти рассевов устанавливают шелковые сита № 35, проходом через них идет соевая мука высшего сорта, а сход поступает на шелковые сита № 25.
Работа сит облегчается тем, что на пяти четвертях рассевов продукт поступает на металлотканные сита № 5, сход направляется на следующую помольную систему.
На всех четвертях рассевов установлены также шелковые сита № 25, проходом через которые получают соевую муку I сорта, сход идет на следующий помол.
Сход с шелковых сит последней четверти в виде отрубей направляется в отходы.
Полученную муку высшего и I сорта соответственно просеивают для контроля на центрифугалах через шелковые сита № 32 и 21.
Получаемая соевая мука по крупноте помола должна удовлетворять следующим требованиям: высшего сорта — остаток на шелковом сите № 35 не более 5%, проход через шелковое сито № 38 не менее 60%; 1 сорта — остаток на шелковом сите № 25 не более 5%, проход через шелковое сито № 35 не менее 60%.
В процессе производства варено-сушеных круп пищевые вещества их, как показано выше, при гидротермическон обработке претерпевают такие же изменения, как и при приготовлении обычного блюда, например каши. В крупах наблюдается повышенное …
Бывшая Костромская губерния — одна из немногих, где с очень давних времен было развито производство толокна. Сначала это производство имело кустарный характер. Толокно готовили, используя для томления русскую печь, а …
Л. Д. Бачурская, В, Н. Гуляев За последнее пятилетие характер производства продукции на пищеконцентратных предприятиях резко изменился. Появились новые технологические режимы, схемы, внедрено много нового технологического оборудования, в том числе …
msd.com.ua
Помол муки: помол зерна | 1001тема
Помолы могут быть разовыми и повторительными.
Разовый помол осуществляется за один прием. При этом зерно измельчается в муку полностью вместе с оболочками. Такая мука отличается низким качеством, имеет темный цвет и неоднородна по размеру частиц. Чтобы улучшить качество муки разового помола, из нее путем просеивания отбирают некоторое количество крупных оболочек (отрубей). Разовые помолы применяют достаточно редко. Осуществляют их на молотковых дробилках.
Повторительные помолы более совершенны. Зерно измельчается в муку путем многократного прохождения через измельчающие машины, которые называются вальцовыми станками. После каждого измельчения полученные продукты сортируют по крупности в просеивающих машинах, которые называются рассевами.
Главными рабочими органами вальцовых станков являются два цилиндрических чугунных вальца одинакового диаметра, расположенных под углов и вращающихся навстречу друг другу с разными скоростями. Поверхность вальцов рифленая. Величина зазора между вальцами устанавливается в зависимости от намечаемой крупноты помола. После каждого вальцового станка для сортировки продуктов по крупноте частиц устанавливается рассев с набором сит различных номеров, расположенных друг под другом. При просеивании получают две фракции продуктов помола: сход, состоящий из частиц, не прошедших через отверстия сита, и проход, состоящий из частиц, прошедших через отверстия сита. Сход с верхнего сита самая крупная фракция с размером частиц 1,0—1,6 мм, следующие по крупноте фракции называются крупками с размером частиц 0,31— 1,0 мм и дунстами с размером частиц 0,16—0,31 мм. Самая мелкая фракция, идущая проходом, образует муку с размером частиц менее 0,16 мм. Вальцовый станок и рассев представляют собой систему. Системы могут быть драными, которые служат для дробления зерна до крупок и дунстов, и размольными, которые превращают крупки и дунсты в муку.
Повторительные помолы могут быть простыми, если получают муку обойную или обдирную, и сложными, если получают муку сортовую.
Простой повторительный помол включает один драной процесс либо драной и сокращенный размольный. Он осуществляется следующим образом: зерно последовательно измельчают на нескольких (3-4) вальцовых станках. После каждого станка смесь просеивают и отбирают муку в виде прохода с нижнего сита. Более крупные сходы с сит направляют на следующую пару вальцов. Эту операцию проводят до тех пор, пока все частицы не превратятся в муку. Муку со всех рассевов объединяют, проводят контрольное просеивание и получают муку одного сорта. При обойном помоле выход ржаной муки составляет 95%, количество отобранных отрубей 2%, а выход пшеничной муки — 96% при выходе отрубей — 1%.
Сложные повторительные помолы могут быть без обогащения крупок и с обогащением крупок. Первые предназначены для получения ржаной обдирной и сеяной муки, а также для помола зерна тритикале в обдирную муку. В этих случаях проводят односортовой помол с выходом обдирной муки 87% и сеяной с выходом 63%, а также двухсортовой с общим выходом муки 80%, при котором получают 50-65% обдирной муки и 30—15% сеяной. При односортовом помоле работают одновременно пять драных и две размольные системы. Вторые могут быть с сокращенным и с развитым процессом обогащения.
Обогащение крупок ведут по крупности и качеству (зольности) на ситовеечных машинах, основным рабочим органом которых является сортировочное сито, разделенное на секции. Каждая секция имеет сито с определенными размерами ячеек. Снизу вверх через сито подается воздух. Сквозь первые самые мелкие сита проходят наиболее качественные крупки, богатые эндоспермом, которые подаются на первые размольные системы для получения муки высших сортов. Крупки, содержащие больше оболочек, как более легкие, отделяются на последующих ситах. Затем их подвергают повторному дроблению, просеиванию и обработке на ситовеечных машинах для отделения остатков оболочек и зародыша. После такой обработки они направляются на размольные системы, для формирования муки более низких сортов.
Сложные повторительные помолы с сокращенным процессом обогащения крупок используют на мукомольных предприятиях небольшой производительности. Они предназначены для получения пшеничной муки второго сорта с выходом 85% при односортовом помоле. При двухсортовом помоле получают 55—60% муки первого сорта и 23-18% муки второго сорта.
Сложные повторительные помолы с развитым процессом обогащением крупок наиболее широко применимы в мукомольной промышленности. Они позволяют проводить односортовые, двух- и трехсор-товые помолы. Эти виды помолов предусматривают одновременную работу 4—5 драных и 10-11 размольных систем.
Источник
1001tema.ru
 |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |
 Пример видео 3 |  Пример видео 2 |  Пример видео 6 |  Пример видео 1 |  Пример видео 5 |  Пример видео 4 |
Администрация муниципального образования «Городское поселение – г.Осташков»